Працэс зборкі друкаванай платы

Выяўленне змены палярнасці кампанентаў, адсутнасці кампанентаў і зрушэння ў рэжыме рэальнага часу. Хуткасць распазнавання ≤0,1 с/кампанент, а дакладнасць >99,9%.

① Кантраляваць знос хадавога шрубы з дапамогай датчыкаў вібрацыі (дакладнасць прагназавання >95%); ② Навучаць мадэлі на аснове гістарычных дадзеных, каб папярэджваць аб заканчэнні тэрміну службы сопла за 72 гадзіны.

Ціск павінен быць ≤2 разы большым за вагу кампанента, а дэфармацыя вывадаў/шарыкаў прыпою ≤5%, каб прадухіліць механічныя пашкоджанні.

Змазачныя матэрыялы не павінны ўтрымліваць шкодных рэчываў, такіх як Pb, Hg, Cd, і ўтрымліваць SVHC (рэчывы, якія выклікаюць вельмі вялікую заклапочанасць) ≤0,1%.

① Спачатку размясціце буйныя кампаненты на баку хвалевай пайкі (напрыклад, раздымы); ② Затым размясціце мікракампаненты на баку пайкі аплаўленнем (напрыклад, 01005), каб пазбегнуць уздзеяння другаснага нагрэву на дробныя кампаненты.

① Для ENIG неабходна кантраляваць таўшчыню нікелевага пласта (5–8 мкм), каб прадухіліць пачарненне кантактных пляцовак; ② Для OSP размяшчэнне неабходна завяршыць на працягу 24 гадзін, каб пазбегнуць акіслення паверхні медзі; ③ Для HASL неабходна адзначыць плоскасць кантактных пляцовак (≤0,05 мм).

Высокачастотныя сопла (напрыклад, BGA) неабходна чысціць кожныя 4 гадзіны, каб пазбегнуць зніжэння сілы адсарбцыі, выкліканага рэшткамі паяльнай пасты.

Выкарыстоўвайце інтэлектуальныя падавальнікі (з функцыяй памяці) для папярэдняга захавання параметраў падачы розных кампанентаў, і час пераключэння можна скараціць да 5 хвілін.

Аптымізуйце размеркаванне кампанентаў з дапамогай праграмнага забеспячэння для мадэлявання працэсаў (напрыклад, Valor), каб розніца ў нагрузцы кожнай размяшчальнай галоўкі была ≤5%.

① Выкарыстоўваць модульную канструкцыю (напрыклад, хуткасныя галоўкі, адказныя за дробныя кампаненты, высокадакладныя галоўкі, адказныя за BGA); ② Сінхранізаваць траекторыі руху кожнай размяшчальнай галоўкі праз цэнтралізаваную сістэму кіравання.

① Выкарыстоўваць модульную канструкцыю (напрыклад, хуткасныя галоўкі, адказныя за дробныя кампаненты, высокадакладныя галоўкі, адказныя за BGA); ② Сінхранізаваць траекторыі руху кожнай размяшчальнай галоўкі праз цэнтралізаваную сістэму кіравання.

① Павялічце тэмпературу папярэдняга нагрэву на 10 - 15℃; ② Падоўжыце пікавую тэмпературу на 5 - 8 секунд; ③ Знізьце хуткасць астуджэння да ≤2℃/с, каб прадухіліць унутранае расколінаванне платы ад напружання.

① Выкарыстоўвайце інтэлектуальныя падавальнікі для аўтаматычнага вызначэння тыпаў кампанентаў; ② Наладзьце вібрацыйную чашу + сістэму пазіцыянавання зроку для сумяшчальнасці з аб'ёмнымі і стужкава-катушковымі кампанентамі.

Хуткасць падачы матэрыялу з падачы (звычайна ≤200 разоў у хвіліну) і эфектыўнасць перадачы друкаванай платы з'яўляюцца асноўнымі вузкімі месцамі.

① Усталюйце светлавыя заслоны бяспекі (час рэагавання ≤20 мс); ② Забараняецца адчыняць ахоўныя дзверы падчас працы абсталявання (неабходна наладзіць блакіровачныя прылады); ③ Аператары павінны насіць святлоадбівальныя камізэлькі.

① Выкарыстоўвайце паяльную пасту з нізкім утрыманнем флюсу (утрыманне цвёрдых рэчываў флюсу ≤1,5%) без ачысткі; ② Пасля размяшчэння прамыйце дэіянізаванай вадой (супраціўленне ≥18 МОм·см).

Ён можа адаптавацца да кампанентаў рознага памеру (ад 0,1005 да 50 мм × 50 мм), а час змены скарачаецца да 1/3 ад часу, неабходнага для традыцыйнага абсталявання.

① Клас лазера павінен адпавядаць стандарту Класа 1 (магутнасць ≤0,5 мВт); ② Корпус абсталявання павінен быць герметычным, каб пазбегнуць уцечкі лазера; ③ Аператары павінны выкарыстоўваць ахоўныя акуляры ад лазера.

Канцэнтрацыя часціц пылу >5 мкм павінна быць ≤3520 штук/м³. У адваротным выпадку староннія прадметы могуць выклікаць захрасанні падчас адсорбцыі кампанентаў (зніжэнне выхаду на 3–5%).

Вязкасць паяльнай пасты (патрабуецца 80–120 Па·с) і тыксатропнасць (асадка ≤2 мм) патрабуюць паўторнага выпрабавання, і яе можна выкарыстоўваць толькі пасля праходжання выпрабавання.

① Значэнне Cpk (павінна быць ≥1,33); ② Дакладнасць паўтаральнасці (3σ ≤±0,02 мм); ③ Розніца паміж статычнай і дынамічнай дакладнасцю (павінна быць ≤10%).

① Устанавіць сістэму кантролю памылак (напрыклад, падвойную праверку нумароў дэталяў); ② Ключавыя параметры працэсу (напрыклад, ціск, тэмпература) неабходна кантраляваць у рэжыме рэальнага часу і захоўваць на працягу 10 гадоў; ③ Першая дэталь кожнай змены павінна быць цалкам праверана на адпаведнасць памерам.

① Аптымізаваць параметры падачы ў кармушку (напрыклад, частату вібрацыі); ② Рэгулярна чысціць сопла і вакуумныя трубаправоды; ③ Устанавіць працэс перапрацоўкі адбракаваных кампанентаў (напрыклад, прасейваць шматразовыя кампаненты 0402).

① Імпартаваць файл праекта друкаванай платы; ② Устанавіць правілы змены соплаў і паслядоўнасць захопу кампанентаў; ③ Запусціць алгарытмы мадэлявання (напрыклад, генетычныя алгарытмы), каб вылічыць найкарацейшы шлях і скараціць час прастою.

① Запішыце час размяшчэння, нумар абсталявання і час выкарыстання соплаў для кожнай друкаванай платы; ② Суаднясіце нумар партыі кампанента з пазіцыяй падавальніка, каб хутка зафіксаваць праблемную партыю.

① Распрацаваць сцэнарыі навучання віртуальнай рэальнасці (напрыклад, мадэляванне замены соплаў, адладка падавальніка); ② Наладзіць механізм зваротнай сувязі для няправільных аперацый (напрыклад, выпадзенне віртуальнага кампанента); ③ Запісаць дадзеныя аб працы для ацэнкі эфектыўнасці навучання.

Аддавайце перавагу праводзячым пластыкавым стужкам-носьбітам або металічным экранаваным паддонам. Перад адкрыццём упакоўкі неабходна прайсці іянізацыйную апрацоўку.

1. Ачысціце аб'ектыў і крыніцу святла; 2. Адрэгулюйце ўзмацненне камеры і час экспазіцыі; 3. Праверце, ці не акіслены або забруджаны кропкі адзнак; 4. Заменіце кропкі адзнак на розныя формы (напрыклад, з круглых на крыжападобныя).

Слабая тыксатропнасць паяльнай пасты або празмерны час знаходжання пасля друку (>2 гадзіны). Тэмпературу ў майстэрні неабходна кантраляваць на ўзроўні 23±2℃, а вільготнасць — на ўзроўні 50±5% адноснай вільготнасці.

① Для буйных кампанентаў (напрыклад, QFP) прыярытэт аддаецца дакладнасці (хуткасць ≤30 мм/с); ② Для дробных кампанентаў (напрыклад, 0402) хуткасць можна павялічыць да 80-100 мм/с, а дакладнасць можна палепшыць за кошт візуальнай кампенсацыі.

Не ўсталёўвайце некалібраваныя кампаненты, не выкарыстоўвайце сопла з празмерным зносам і не вырабляйце друкаваныя платы без праверкі першапачатковага вырабу.

① Унутраны дыяметр сопла заблакаваны (патрабуецца прачыстка сталёвай іголкай дыяметрам 0,2 мм); ② Вакуумны генератар выйшаў з ладу (ступень вакууму

Рэкамендуецца збіраць ключавыя параметры (напрыклад, ціск, адхіленне становішча) кожныя 0,5 секунды. Затрымка дадзеных больш за 1 секунду можа прывесці да прапушчанага выяўлення анамалій якасці.

Калібруйце адзін раз пасля ўключэння харчавання кожны дзень або пасля вырабу 50 друкаваных плат, каб пераканацца, што дакладнасць выраўноўвання паміж кампанентамі і кантактнымі пляцоўкамі ≤ ±0,02 мм.

Змазка патрабуецца кожныя 200 гадзін працы. Недахоп алею прывядзе да павелічэння памылкі перадачы (напрыклад, адхіленне пазіцыянавання восі X/Y > 0,03 мм).

Выберыце тры кропкі адзнакі ў розных месцах на друкаванай плаце і адпаведна адкалібруйце вышыню сопла па восі Z. Памылка павінна быць ≤±0,005 мм.

① Прынцыпы працы з абсталяваннем і праграмаванне (напрыклад, G-код, навучанне - праграмаванне падвеснага пульта); ② Аптымізацыя параметраў працэсу (напрыклад, крывыя ціску, тэмпературы); ③ Дыягностыка няспраўнасцей і прафілактычнае абслугоўванне; ④ Ужыванне інструментаў якасці (напрыклад, SPC, FMEA).

① Выкарыстоўвайце керамічныя або цвёрдасплаўныя фарсункі (тэрмін службы павялічваецца ў 3-5 разоў); ② Распрацуйце працэс аднаўлення фарсунак (напрыклад, лазерны рамонт зношанай паверхні).

① Дадаць модулі перыферыйных вылічэнняў (напрыклад, шлюзы ПЛК); ② Выкарыстоўваць пратакол OPC UA для ўстанаўлення сувязі паміж прыладамі; ③ Стварыць цэнтр дадзеных для захоўвання вытворчых дадзеных у рэжыме рэальнага часу.

Неабходна абсталяваць сістэму пажаратушэння інэртным газам, а канцэнтрацыю кіслароду ў майстэрні трэба кантраляваць у межах 18-21%.

Інтэрвал паміж друкам і размяшчэннем павінен быць ≤1 гадзіны, каб пазбегнуць паглынання вільгаці паяльнай пастай і ўзнікнення пустэч пры пайцы.

Бессвінцовы прыпой мае высокую тэмпературу плаўлення (каля 217℃), што прыводзіць да павелічэння спажывання энергіі пры паянні на 15-20%. Спажыванне энергіі можна знізіць, аптымізаваўшы тэмпературную крывую печы (напрыклад, скараціўшы час вытрымкі).

① Загадзя праверыць логіку праграмы (скарачэнне часу адладкі на месцы на 50%); ② Мадэляваць экстрэмальныя ўмовы працы для праверкі стабільнасці абсталявання; ③ Навучаць аператараў, не займаючы рэальнае абсталяванне.

① Зарэзервуйце край апрацоўкі ≥5 мм для заціску прыстасавання; ② Адлегласць паміж суседнімі кампанентамі павінна быць ≥3 мм, каб пазбегнуць перашкод падчас нанясення луджання.

① Для кожнай партыі кампанентаў неабходна прадставіць спецыфікацыю матэрыялаў (BOM); ② Ідэнтыфікатар аператара і час аперацыі павінны быць запісаны падчас працэсу размяшчэння; ③ Паяныя злучэнні павінны быць на 100% правераны рэнтгенаўскім спосабам, а запісы малюнкаў павінны быць захаваны.

Для кампанентаў класа 0402 і вышэй узровень браку павінен быць ≤0,5%; для мікракампанентаў класа 0201 і ніжэй узровень браку павінен быць ≤1,5%.

Самаправерка аператара → Паўторная праверка кіраўніком групы → Выбарка інспектарам якасці. Масавая вытворчасць дазваляецца толькі пасля пацверджання.

Адхіленне вугла > 5° можа прывесці да няправільнага сумяшчэння вывадаў/прыпояў і кантактных пляцовак, што павялічвае рызыку перамычкі або няправільнай пайкі. Гэта неабходна кампенсаваць і выпраўляць з дапамогай праграмнага забеспячэння абсталявання.