PCBA එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය

සංරචක ධ්‍රැවීයතාව ප්‍රතිවර්තනය, නැතිවූ සංරචක සහ ඕෆ්සෙට් තත්‍ය කාලීනව හඳුනාගැනීම. හඳුනාගැනීමේ වේගය ≤0.1s/සංරචකයක් වන අතර නිරවද්‍යතා අනුපාතය >99.9% වේ.

① කම්පන සංවේදක හරහා ඊයම් ඉස්කුරුප්පු ඇඳීම නිරීක්ෂණය කරන්න (පුරෝකථන නිරවද්‍යතා අනුපාතය >95%); ② තුණ්ඩ ආයු කාලය කල් ඉකුත්වීම පිළිබඳ පැය 72 ක පූර්ව අනතුරු ඇඟවීමක් ලබා දීම සඳහා ඓතිහාසික දත්ත මත පදනම් වූ දුම්රිය ආකෘති.

යාන්ත්‍රික හානි වැළැක්වීම සඳහා පීඩනය සංරචකයේ බර මෙන් ≤2 ගුණයක් විය යුතු අතර, ඊයම්/පෑස්සුම් බෝලවල විරූපණය ≤5% විය යුතුය.

ලිහිසි තෙල් Pb, Hg, Cd වැනි හානිකර ද්‍රව්‍යවලින් සහ SVHC (ඉතා ඉහළ සැලකිල්ලක් දක්වන ද්‍රව්‍ය) ≤0.1% කින් තොර විය යුතුය.

① විශාල ප්‍රමාණයේ සංරචක පළමුව තරංග පෑස්සුම් පැත්තේ තබන්න (සම්බන්ධක වැනි); ② ඉන්පසු කුඩා සංරචක මත ද්විතියික උණුසුමෙහි බලපෑම වළක්වා ගැනීම සඳහා ක්ෂුද්‍ර සංරචක නැවත ප්‍රවාහ පෑස්සුම් පැත්තේ (01005 වැනි) තබන්න.

① ENIG සඳහා, කළු පෑඩ් වැළැක්වීම සඳහා නිකල් ස්ථරයේ ඝණකම (5 - 8μm) පාලනය කළ යුතුය; ② OSP සඳහා, තඹ මතුපිට ඔක්සිකරණය වැළැක්වීම සඳහා පැය 24ක් ඇතුළත ස්ථානගත කිරීම සම්පූර්ණ කළ යුතුය; ③ HASL සඳහා, පෑඩ් පැතලි බව (≤0.05mm) සටහන් කළ යුතුය.

පෑස්සුම් පේස්ට් අපද්‍රව්‍ය නිසා ඇතිවන අවශෝෂණ බලය අඩුවීම වළක්වා ගැනීම සඳහා ඉහළ සංඛ්‍යාත භාවිතා කරන තුණ්ඩ (BGA වැනි) සෑම පැය 4 කට වරක් පිරිසිදු කළ යුතුය.

විවිධ සංරචකවල පෝෂණ පරාමිතීන් පූර්ව ගබඩා කිරීම සඳහා බුද්ධිමත් පෝෂක (මතක ක්‍රියාකාරිත්වය සහිත) භාවිතා කරන්න, එවිට මාරු වීමේ කාලය මිනිත්තු 5ක් ඇතුළත කෙටි කළ හැක.

එක් එක් ස්ථානගත කිරීමේ ශීර්ෂයේ වැඩ බර වෙනස ≤5% කින් වැඩි කිරීම සඳහා ක්‍රියාවලි සමාකරණ මෘදුකාංග (Valor වැනි) හරහා සංරචක වෙන් කිරීම ප්‍රශස්ත කරන්න.

① මොඩියුලර් සැලසුම අනුගමනය කරන්න (කුඩා සංරචක සඳහා වගකිව යුතු අධිවේගී හිස්, BGA සඳහා වගකිව යුතු ඉහළ නිරවද්‍ය හිස් වැනි); ② මධ්‍යම පාලන පද්ධතියක් හරහා එක් එක් ස්ථානගත කිරීමේ හිසෙහි චලන ගමන් පථ සමමුහුර්ත කරන්න.

① මොඩියුලර් සැලසුම අනුගමනය කරන්න (කුඩා සංරචක සඳහා වගකිව යුතු අධිවේගී හිස්, BGA සඳහා වගකිව යුතු ඉහළ නිරවද්‍ය හිස් වැනි); ② මධ්‍යම පාලන පද්ධතියක් හරහා එක් එක් ස්ථානගත කිරීමේ හිසෙහි චලන ගමන් පථ සමමුහුර්ත කරන්න.

① පෙර රත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය 10 - 15℃ කින් වැඩි කරන්න; ② උපරිම උෂ්ණත්වය තත්පර 5 - 8 කින් දිගු කරන්න; ③ පුවරුවේ අභ්‍යන්තර ආතති ඉරිතැලීම් වැළැක්වීම සඳහා සිසිලන අනුපාතය ≤2℃/s දක්වා අඩු කරන්න.

① සංරචක වර්ග ස්වයංක්‍රීයව හඳුනා ගැනීමට බුද්ධිමත් පෝෂක භාවිතා කරන්න; ② තොග සහ ටේප් සහ රීල් සංරචක සමඟ අනුකූල වන පරිදි කම්පන බඳුනක් + දර්ශන ස්ථානගත කිරීමේ පද්ධතියක් වින්‍යාස කරන්න.

පෝෂකයේ පෝෂණ වේගය (සාමාන්‍යයෙන් ≤200 වාරයක්/මිනිත්තුවකට) සහ PCB හුවමාරු කාර්යක්ෂමතාව ප්‍රධාන බාධක වේ.

① ආරක්ෂිත ආලෝක තිර සකසන්න (ප්‍රතිචාර කාලය ≤20ms); ② උපකරණ ක්‍රියාත්මක වන විට ආරක්ෂිත දොර විවෘත කිරීම තහනම්ය (අන්තර් අගුළු උපාංග වින්‍යාසගත කළ යුතුය); ③ ක්‍රියාකරුවන් පරාවර්තක අනතුරු ඇඟවීමේ කබා පැළඳිය යුතුය.

① පිරිසිදු අඩු අපද්‍රව්‍ය පෑස්සුම් පේස්ට් භාවිතා නොකරන්න (ඝන අන්තර්ගතය ≤1.5%); ② තැබීමෙන් පසු අයනීකරණය කළ ජලයෙන් සෝදන්න (ප්‍රතිරෝධකතාව ≥18MΩ・cm).

එයට විවිධ ප්‍රමාණයේ සංරචක වලට (01005 සිට 50mm×50mm දක්වා) අනුවර්තනය විය හැකි අතර, කාලයත් සමඟ මෙම වෙනස සාම්ප්‍රදායික උපකරණවලින් 1/3 දක්වා අඩු වේ.

① ලේසර් පන්තිය 1 පන්තියේ ප්‍රමිතිය (බලය ≤0.5mW) සපුරාලිය යුතුය; ② ලේසර් කාන්දු වීම වැළැක්වීම සඳහා උපකරණ කවචය මුද්‍රා තැබිය යුතුය; ③ ක්‍රියාකරුවන් ලේසර් ආරක්ෂිත කණ්නාඩි පැළඳ සිටී.

දූවිලි අංශු සාන්ද්‍රණය 5μm ට වඩා වැඩි නම් ≤3,520 කෑලි/m³ විය යුතුය. එසේ නොමැතිනම්, විදේශීය වස්තූන් සංරචක අවශෝෂණය අතරතුර තදබදයට හේතු විය හැක (අස්වැන්න 3-5% කින් අඩු කිරීම).

පෑස්සුම් පේස්ට් වල දුස්ස්රාවීතාවය (80–120Pa·s විය යුතුය) සහ තික්සොට්‍රොපි (කඩා වැටීම ≤2mm) නැවත පරීක්ෂා කළ යුතු අතර, එය භාවිතා කළ හැක්කේ පරීක්ෂණය සමත් වීමෙන් පසුව පමණි.

① Cpk අගය (≥1.33 විය යුතුය); ② පුනරාවර්තන නිරවද්‍යතාවය (3σ ≤±0.02mm); ③ ස්ථිතික නිරවද්‍යතාවය සහ ගතික නිරවද්‍යතාවය අතර වෙනස (≤10% විය යුතුය).

① දෝෂ-සනාථ කිරීමේ පද්ධතියක් (ද්විත්ව-කොටස්-අංක සත්‍යාපනය වැනි) ස්ථාපිත කරන්න; ② ප්‍රධාන ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් (පීඩනය, උෂ්ණත්වය වැනි) තත්‍ය කාලීනව නිරීක්ෂණය කර වසර 10ක් සුරැකිය යුතුය; ③ සෑම මාරුවකදීම පළමු කොටස සම්පූර්ණයෙන්ම මානයන් අනුව පරීක්ෂා කළ යුතුය.

① පෝෂක පෝෂණ පරාමිතීන් ප්‍රශස්ත කරන්න (කම්පන සංඛ්‍යාතය වැනි); ② තුණ්ඩ සහ රික්ත නල මාර්ග නිතිපතා පිරිසිදු කරන්න; ③ ප්‍රතික්ෂේප කරන ලද සංරචක සඳහා ප්‍රතිචක්‍රීකරණ ක්‍රියාවලියක් ස්ථාපිත කරන්න (නැවත භාවිතා කළ හැකි 0402 සංරචක පරීක්ෂා කිරීම වැනි).

① PCB නිර්මාණ ගොනුව ආයාත කරන්න; ② තුණ්ඩ වෙනස් කිරීමේ නීති සහ සංරචක පිකප් අනුපිළිවෙල සකසන්න; ③ කෙටිම මාර්ගය ගණනය කිරීමට සහ නිෂ්ක්‍රීය ගමන් කාලය අඩු කිරීමට සමාකරණ ඇල්ගොරිතම (ජානමය ඇල්ගොරිතම වැනි) ක්‍රියාත්මක කරන්න.

① එක් එක් PCB එකෙහි ස්ථානගත කිරීමේ කාලය, උපකරණ අංකය සහ තුණ්ඩ භාවිත කාලයන් සටහන් කරන්න; ② ගැටළු සහිත කණ්ඩායම ඉක්මනින් අගුළු දැමීම සඳහා සංරචක කාණ්ඩ අංකය පෝෂක ස්ථානය සමඟ සම්බන්ධ කරන්න.

① VR පුහුණු අවස්ථා සංවර්ධනය කිරීම (තුණ්ඩ ප්‍රතිස්ථාපනය අනුකරණය කිරීම, පෝෂක නිදොස්කරණය වැනි); ② වැරදි මෙහෙයුම් සඳහා ප්‍රතිපෝෂණ යාන්ත්‍රණයක් සැකසීම (අථත්‍ය සංරචක පහත වැටීම වැනි); ③ පුහුණු කාර්යක්ෂමතාව ඇගයීම සඳහා මෙහෙයුම් දත්ත වාර්තා කරන්න.

සන්නායක ප්ලාස්ටික් වාහක පටි හෝ ලෝහ ආවරණ සහිත තැටි සඳහා ප්‍රමුඛතාවය දෙන්න. ඇසුරුම් විවෘත කිරීමට පෙර අයනීකරණ ප්‍රතිකාරය අවශ්‍ය වේ.

① කාචය සහ ආලෝක ප්‍රභවය පිරිසිදු කරන්න; ② කැමරාව ලබා ගැනීම සහ නිරාවරණ කාලය සකසන්න; ③ සලකුණු ලක්ෂ්‍ය ඔක්සිකරණය වී හෝ දූෂිත වී ඇත්දැයි පරීක්ෂා කරන්න; ④ සලකුණු ලක්ෂ්‍ය විවිධ හැඩයන්ගෙන් ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න (උදා: වෘත්තාකාර සිට හරස් හැඩයට වෙනස් වීම).

පෑස්සුම් පේස්ට් වල දුර්වල තික්සොට්‍රොපි හෝ මුද්‍රණයෙන් පසු අධික රැඳී සිටීමේ කාලය (> පැය 2). වැඩමුළු උෂ්ණත්වය 23±2℃ දී සහ ආර්ද්‍රතාවය 50±5% ආර්ද්‍රතාවයේ දී පාලනය කළ යුතුය.

① විශාල සංරචක (QFP වැනි) සඳහා, නිරවද්‍යතාවයට ප්‍රමුඛත්වය දෙන්න (වේගය ≤30mm/s); ② කුඩා සංරචක (0402 වැනි) සඳහා, වේගය 80 - 100mm/s දක්වා වැඩි කළ හැකි අතර, දෘශ්‍ය වන්දි හරහා නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කළ හැකිය.

ක්‍රමාංකනය නොකළ සංරචක තබන්න එපා, අධික ලෙස ගෙවී යන තුණ්ඩ භාවිතා නොකරන්න, සහ පළමු කොටස පරීක්ෂාවකින් තොරව PCB නිෂ්පාදනය නොකරන්න.

① තුණ්ඩයේ අභ්‍යන්තර විෂ්කම්භය අවහිර වී ඇත (0.2mm වානේ ඉඳිකටුවකින් පිරිසිදු කළ යුතුය); ② රික්ත උත්පාදක යන්ත්‍රය අසමත් වේ (රික්ත අංශක

සෑම තත්පර 0.5 කට වරක් ප්‍රධාන පරාමිතීන් (පීඩනය, ස්ථාන අපගමනය වැනි) එකතු කිරීම නිර්දේශ කෙරේ. තත්පර 1 කට වඩා වැඩි දත්ත ප්‍රමාදයක් ගුණාත්මක විෂමතා අනාවරණය කර ගැනීමට මග හැරිය හැක.

සංරචක සහ පෑඩ් අතර පෙළගැස්වීමේ නිරවද්‍යතාවය ≤ ± 0.02mm බව සහතික කිරීම සඳහා, බලයෙන් පසු - සෑම දිනකම හෝ PCB 50ක් නිෂ්පාදනය කිරීමෙන් පසු එක් වරක් ක්‍රමාංකනය කරන්න.

ක්‍රියාත්මක වන සෑම පැය 200 කට වරක් ලිහිසි කිරීම අවශ්‍ය වේ. තෙල් නොමැතිකම සම්ප්‍රේෂණ දෝෂ වැඩි වීමට හේතු වේ (X/Y අක්ෂය ස්ථානගත කිරීමේ අපගමනය > 0.03mm වැනි).

PCB එකේ විවිධ ස්ථානවල ලකුණු ලක්ෂ්‍ය තුනක් තෝරාගෙන, තුණ්ඩයේ Z - අක්ෂයේ උස පිළිවෙලින් ක්‍රමාංකනය කරන්න. දෝෂය ≤±0.005mm විය යුතුය.

① උපකරණ මූලධර්ම සහ ක්‍රමලේඛනය (G - කේතය, ඉගැන්වීම - පෙන්ඩන්ට් ක්‍රමලේඛනය වැනි); ② ක්‍රියාවලි පරාමිති ප්‍රශස්තිකරණය (පීඩනය, උෂ්ණත්ව වක්‍ර වැනි); ③ දෝෂ හඳුනා ගැනීම සහ වැළැක්වීමේ නඩත්තුව; ④ ගුණාත්මක මෙවලම් යෙදීම (SPC, FMEA වැනි).

① සෙරමික් හෝ සිමෙන්ති කාබයිඩ් තුණ්ඩ භාවිතා කරන්න (ආයු කාලය 3 - 5 ගුණයකින් වැඩි විය); ② තුණ්ඩ ප්‍රතිසංස්කරණ ක්‍රියාවලියක් ස්ථාපිත කරන්න (ලේසර් - ගෙවී ගිය මතුපිට අලුත්වැඩියා කිරීම වැනි).

① දාර පරිගණක මොඩියුල එකතු කරන්න (PLC ද්වාර වැනි); ② උපාංග අතර සන්නිවේදනය සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා OPC UA ප්‍රොටෝකෝලය භාවිතා කරන්න; ③ තත්‍ය කාලීන නිෂ්පාදන දත්ත ගබඩා කිරීම සඳහා දත්ත මධ්‍යස්ථානයක් ස්ථාපිත කරන්න.

නිෂ්ක්‍රීය වායු ගිනි නිවන පද්ධතියක් සවි කළ යුතු අතර, වැඩමුළුවේ ඔක්සිජන් සාන්ද්‍රණය 18-21% අතර පාලනය කළ යුතුය.

පෑස්සුම් පේස්ට් තෙතමනය අවශෝෂණය කර නැවත ප්‍රවාහ පෑස්සුම් හිස්තැන් ඇති කිරීම වැළැක්වීම සඳහා මුද්‍රණයේ සිට ස්ථානගත කිරීම දක්වා පරතරය පැය ≤1 ක් විය යුතුය.

ඊයම් රහිත පෑස්සුම් යන්ත්‍රයක ද්‍රවාංකය ඉහළයි (217℃ පමණ), එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස නැවත ප්‍රවාහ පෑස්සුම් බලශක්ති පරිභෝජනය 15 - 20% කින් වැඩි වේ. උදුන උෂ්ණත්ව වක්‍රය ප්‍රශස්ත කිරීම මගින් (රඳවා ගැනීමේ කාලය කෙටි කිරීම වැනි) බලශක්ති පරිභෝජනය අඩු කළ හැකිය.

① වැඩසටහන් තර්කනය කල්තියා සත්‍යාපනය කරන්න (ස්ථානීය නිදොස් කිරීමේ කාලය 50% කින් අඩු කිරීම); ② උපකරණ ස්ථායිතාව පරීක්ෂා කිරීම සඳහා ආන්තික සේවා කොන්දේසි අනුකරණය කරන්න; ③ සැබෑ උපකරණ භාවිතා නොකර ක්‍රියාකරුවන් පුහුණු කරන්න.

① සවිකිරීම් කලම්ප කිරීම සඳහා ≥5mm ක්‍රියාවලි දාරයක් වෙන් කරන්න; ② ටින් ඉසීමේදී බාධා වළක්වා ගැනීම සඳහා යාබද සංරචක අතර පරතරය ≥3mm විය යුතුය.

① සෑම සංරචක කාණ්ඩයක්ම ද්‍රව්‍ය බිල්පතක් (BOM) සැපයිය යුතුය; ② ස්ථානගත කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී ක්‍රියාකරු හැඳුනුම්පත සහ මෙහෙයුම් කාලය සටහන් කළ යුතුය; ③ පෑස්සුම් සන්ධි 100% X - කිරණ පරීක්ෂාවට ලක් කළ යුතු අතර රූප වාර්තා සුරැකිය යුතුය.

0402 සහ ඊට වැඩි සංරචක සඳහා, ප්‍රතික්ෂේප කිරීමේ අනුපාතය ≤0.5% විය යුතුය; 0201 සහ ඊට අඩු ක්ෂුද්‍ර සංරචක සඳහා, ප්‍රතික්ෂේප කිරීමේ අනුපාතය ≤1.5% විය යුතුය.

ක්‍රියාකරු ස්වයං පරීක්ෂාව → කණ්ඩායම් නායක නැවත පරීක්ෂාව → තත්ත්ව පරීක්ෂක සාම්පල පරීක්ෂාව. මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයට අවසර දෙනු ලබන්නේ තහවුරු කිරීමෙන් පසුව පමණි.

5° ට වැඩි කෝණ අපගමනය ඊයම්/පෑස්සුම් බෝල සහ පෑඩ් වැරදි ලෙස පෙළගැස්වීමට හේතු විය හැකි අතර, පාලම් හෝ ව්‍යාජ පෑස්සුම් අවදානම වැඩි කරයි. එය උපකරණ මෘදුකාංග හරහා වන්දි ලබා දී නිවැරදි කළ යුතුය.