PCBA അസംബ്ലി പ്രക്രിയയുടെ ഒഴുക്ക്

ഘടക ധ്രുവീകരണ വിപരീതം, നഷ്ടപ്പെട്ട ഘടകങ്ങൾ, ഓഫ്‌സെറ്റ് എന്നിവയുടെ തത്സമയ കണ്ടെത്തൽ. തിരിച്ചറിയൽ വേഗത ≤0.1s/ഘടകമാണ്, കൃത്യത നിരക്ക് >99.9% ആണ്.

① വൈബ്രേഷൻ സെൻസറുകൾ വഴി ലെഡ് സ്ക്രൂ തേയ്മാനം നിരീക്ഷിക്കുക (പ്രവചന കൃത്യത നിരക്ക് >95%); ② നോസൽ ആയുസ്സ് കാലഹരണപ്പെടുമെന്ന് 72 മണിക്കൂർ മുൻകൂർ മുന്നറിയിപ്പ് നൽകുന്നതിന് ചരിത്രപരമായ ഡാറ്റയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ട്രെയിൻ മോഡലുകൾ.

മെക്കാനിക്കൽ കേടുപാടുകൾ തടയുന്നതിന് മർദ്ദം ഘടകത്തിന്റെ ഭാരത്തിന്റെ ≤2 മടങ്ങും ലീഡ്/സോൾഡർ ബോളുകളുടെ രൂപഭേദം ≤5% ഉം ആയിരിക്കണം.

ലൂബ്രിക്കന്റുകളിൽ Pb, Hg, Cd തുടങ്ങിയ ദോഷകരമായ വസ്തുക്കളും SVHC (വളരെ ഉയർന്ന ആശങ്കയുള്ള വസ്തുക്കൾ) ≤0.1% ഉം അടങ്ങിയിരിക്കരുത്.

① വലിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള ഘടകങ്ങൾ ആദ്യം വേവ്-സോൾഡറിംഗ് ഭാഗത്ത് (കണക്ടറുകൾ പോലുള്ളവ) സ്ഥാപിക്കുക; ② തുടർന്ന് ചെറിയ ഘടകങ്ങളിൽ സെക്കൻഡറി തപീകരണത്തിന്റെ ആഘാതം ഒഴിവാക്കാൻ റീഫ്ലോ-സോൾഡറിംഗ് ഭാഗത്ത് (01005 പോലുള്ളവ) മൈക്രോ-കോമ്പോണന്റുകൾ സ്ഥാപിക്കുക.

① ENIG-ന്, കറുത്ത പാഡുകൾ തടയുന്നതിന് നിക്കൽ പാളിയുടെ കനം (5 - 8μm) നിയന്ത്രിക്കേണ്ടതുണ്ട്; ② OSP-ക്ക്, ചെമ്പ് ഉപരിതല ഓക്സീകരണം ഒഴിവാക്കാൻ 24 മണിക്കൂറിനുള്ളിൽ പ്ലേസ്മെന്റ് പൂർത്തിയാക്കേണ്ടതുണ്ട്; ③ HASL-ന്, പാഡ് പരന്നത (≤0.05mm) ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്.

സോൾഡർ പേസ്റ്റ് അവശിഷ്ടങ്ങൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന അഡോർപ്ഷൻ ഫോഴ്‌സ് കുറയുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ, ഉയർന്ന ഫ്രീക്വൻസിയിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന നോസിലുകൾ (BGA പോലുള്ളവ) ഓരോ 4 മണിക്കൂറിലും വൃത്തിയാക്കേണ്ടതുണ്ട്.

വ്യത്യസ്ത ഘടകങ്ങളുടെ ഫീഡിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ മുൻകൂട്ടി സംഭരിക്കുന്നതിന് ഇന്റലിജന്റ് ഫീഡറുകൾ (മെമ്മറി ഫംഗ്ഷനോടുകൂടിയത്) ഉപയോഗിക്കുക, സ്വിച്ചിംഗ് സമയം 5 മിനിറ്റിനുള്ളിൽ ചുരുക്കാൻ കഴിയും.

ഓരോ പ്ലെയ്‌സ്‌മെന്റ് ഹെഡിന്റെയും വർക്ക്‌ലോഡ് വ്യത്യാസം ≤5% ആക്കുന്നതിന് പ്രോസസ് സിമുലേഷൻ സോഫ്റ്റ്‌വെയർ (വാലർ പോലുള്ളവ) വഴി ഘടക വിഹിതം ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക.

① മോഡുലാർ ഡിസൈൻ സ്വീകരിക്കുക (ചെറിയ ഘടകങ്ങൾക്ക് ഉത്തരവാദിത്തമുള്ള ഹൈ-സ്പീഡ് ഹെഡുകൾ, ബിജിഎയ്ക്ക് ഉത്തരവാദിത്തമുള്ള ഹൈ-പ്രിസിഷൻ ഹെഡുകൾ പോലുള്ളവ); ② ഓരോ പ്ലെയ്‌സ്‌മെന്റ് ഹെഡിന്റെയും ചലന പാതകൾ ഒരു കേന്ദ്ര നിയന്ത്രണ സംവിധാനത്തിലൂടെ സമന്വയിപ്പിക്കുക.

① മോഡുലാർ ഡിസൈൻ സ്വീകരിക്കുക (ചെറിയ ഘടകങ്ങൾക്ക് ഉത്തരവാദിത്തമുള്ള ഹൈ-സ്പീഡ് ഹെഡുകൾ, ബിജിഎയ്ക്ക് ഉത്തരവാദിത്തമുള്ള ഹൈ-പ്രിസിഷൻ ഹെഡുകൾ പോലുള്ളവ); ② ഓരോ പ്ലെയ്‌സ്‌മെന്റ് ഹെഡിന്റെയും ചലന പാതകൾ ഒരു കേന്ദ്ര നിയന്ത്രണ സംവിധാനത്തിലൂടെ സമന്വയിപ്പിക്കുക.

① പ്രീഹീറ്റ് താപനില 10 - 15℃ വർദ്ധിപ്പിക്കുക; ② പീക്ക് താപനില 5 - 8 സെക്കൻഡ് വർദ്ധിപ്പിക്കുക; ③ ബോർഡിന്റെ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദ വിള്ളൽ തടയാൻ കൂളിംഗ് നിരക്ക് ≤2℃/സെക്കൻഡായി കുറയ്ക്കുക.

① ഘടക തരങ്ങൾ സ്വയമേവ തിരിച്ചറിയാൻ ഇന്റലിജന്റ് ഫീഡറുകൾ ഉപയോഗിക്കുക; ② ബൾക്ക്, ടേപ്പ്-ആൻഡ്-റീൽ ഘടകങ്ങളുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നതിന് വൈബ്രേറ്റിംഗ് ബൗൾ + വിഷൻ പൊസിഷനിംഗ് സിസ്റ്റം കോൺഫിഗർ ചെയ്യുക.

ഫീഡറിന്റെ ഫീഡിംഗ് വേഗതയും (സാധാരണയായി ≤200 തവണ/മിനിറ്റ്) PCB ട്രാൻസ്ഫർ കാര്യക്ഷമതയുമാണ് പ്രധാന തടസ്സങ്ങൾ.

① സുരക്ഷാ ലൈറ്റ് കർട്ടനുകൾ സജ്ജമാക്കുക (പ്രതികരണ സമയം ≤20ms); ② ഉപകരണങ്ങൾ പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ സംരക്ഷണ വാതിൽ തുറക്കുന്നത് നിരോധിച്ചിരിക്കുന്നു (ഇന്റർലോക്ക് ഉപകരണങ്ങൾ കോൺഫിഗർ ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്); ③ ഓപ്പറേറ്റർമാർ പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്ന മുന്നറിയിപ്പ് വസ്ത്രങ്ങൾ ധരിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

① വൃത്തിയുള്ളതും കുറഞ്ഞ അവശിഷ്ടവുമായ സോൾഡർ പേസ്റ്റ് ഉപയോഗിക്കുക (ഫ്ലക്സ് സോളിഡ് ഉള്ളടക്കം ≤1.5%); ② സ്ഥാപിച്ചതിന് ശേഷം ഡീയോണൈസ് ചെയ്ത വെള്ളത്തിൽ കഴുകുക (പ്രതിരോധശേഷി ≥18MΩ・cm).

വ്യത്യസ്ത വലിപ്പത്തിലുള്ള ഘടകങ്ങളുമായി (01005 മുതൽ 50mm×50mm വരെ) പൊരുത്തപ്പെടാൻ ഇതിന് കഴിയും, കൂടാതെ കാലക്രമേണ മാറ്റം പരമ്പരാഗത ഉപകരണങ്ങളുടെ 1/3 ആയി കുറയുന്നു.

① ലേസർ ക്ലാസ് ക്ലാസ് 1 സ്റ്റാൻഡേർഡ് പാലിക്കേണ്ടതുണ്ട് (പവർ ≤0.5mW); ② ലേസർ ചോർച്ച ഒഴിവാക്കാൻ ഉപകരണ ഷെൽ സീൽ ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്; ③ ഓപ്പറേറ്റർമാർ ലേസർ - സംരക്ഷണ ഗ്ലാസുകൾ ധരിക്കുന്നു.

5μm-ൽ കൂടുതലുള്ള പൊടിപടലങ്ങളുടെ സാന്ദ്രത ≤3,520 കഷണങ്ങൾ/m³ ആയിരിക്കണം. അല്ലാത്തപക്ഷം, ഘടക ആഗിരണം സമയത്ത് അന്യവസ്തുക്കൾ ജാമുകൾക്ക് കാരണമായേക്കാം (3–5% വിളവ് കുറവ്).

സോൾഡർ പേസ്റ്റിന്റെ വിസ്കോസിറ്റി (80–120Pa·s ആയിരിക്കണം), തിക്സോട്രോപ്പി (സ്ലംപ് ≤2mm) എന്നിവ വീണ്ടും പരിശോധിക്കേണ്ടതുണ്ട്, കൂടാതെ ടെസ്റ്റ് വിജയിച്ചതിനുശേഷം മാത്രമേ ഇത് ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയൂ.

① സിപികെ മൂല്യം (≥1.33 ആയിരിക്കണം); ② ആവർത്തനക്ഷമത കൃത്യത (3σ ≤±0.02mm); ③ സ്റ്റാറ്റിക് കൃത്യതയ്ക്കും ഡൈനാമിക് കൃത്യതയ്ക്കും ഇടയിലുള്ള വ്യത്യാസം (≤10% ആയിരിക്കണം).

① ഒരു പിശക്-പ്രൂഫിംഗ് സിസ്റ്റം (ഇരട്ട-ഭാഗ-സംഖ്യ പരിശോധന പോലുള്ളവ) സ്ഥാപിക്കുക; ② പ്രധാന പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകൾ (മർദ്ദം, താപനില പോലുള്ളവ) തത്സമയം നിരീക്ഷിക്കുകയും 10 വർഷത്തേക്ക് സംരക്ഷിക്കുകയും വേണം; ③ ഓരോ ഷിഫ്റ്റിന്റെയും ആദ്യ ഭാഗം പൂർണ്ണമായും അളവനുസരിച്ച് പരിശോധിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

① ഫീഡർ ഫീഡിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക (വൈബ്രേഷൻ ഫ്രീക്വൻസി പോലുള്ളവ); ② നോസിലുകളും വാക്വം പൈപ്പ്‌ലൈനുകളും പതിവായി വൃത്തിയാക്കുക; ③ നിരസിക്കപ്പെട്ട ഘടകങ്ങൾക്കായി (പുനരുപയോഗിക്കാവുന്ന 0402 ഘടകങ്ങൾ സ്‌ക്രീൻ ചെയ്യുന്നത് പോലുള്ളവ) ഒരു പുനരുപയോഗ പ്രക്രിയ സ്ഥാപിക്കുക.

① PCB ഡിസൈൻ ഫയൽ ഇറക്കുമതി ചെയ്യുക; ② നോസൽ മാറ്റ നിയമങ്ങളും ഘടക പിക്കപ്പ് ക്രമവും സജ്ജമാക്കുക; ③ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ പാത കണക്കാക്കുന്നതിനും നിഷ്‌ക്രിയ യാത്രാ സമയം കുറയ്ക്കുന്നതിനും സിമുലേഷൻ അൽഗോരിതങ്ങൾ (ജനിതക അൽഗോരിതങ്ങൾ പോലുള്ളവ) പ്രവർത്തിപ്പിക്കുക.

① ഓരോ പിസിബിയുടെയും പ്ലേസ്മെന്റ് സമയം, ഉപകരണ നമ്പർ, നോസൽ ഉപയോഗ സമയം എന്നിവ രേഖപ്പെടുത്തുക; ② പ്രശ്നമുള്ള ബാച്ച് വേഗത്തിൽ ലോക്ക് ചെയ്യുന്നതിന് ഫീഡർ സ്ഥാനവുമായി ഘടക ബാച്ച് നമ്പർ ബന്ധിപ്പിക്കുക.

① VR പരിശീലന സാഹചര്യങ്ങൾ വികസിപ്പിക്കുക (നോസൽ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ സിമുലേറ്റ് ചെയ്യുക, ഫീഡർ ഡീബഗ്ഗിംഗ് പോലുള്ളവ); ② തെറ്റായ പ്രവർത്തനങ്ങൾക്ക് (വെർച്വൽ ഘടകം വീഴുന്നത് പോലുള്ളവ) ഒരു ഫീഡ്‌ബാക്ക് സംവിധാനം സജ്ജമാക്കുക; ③ പരിശീലന ഫലപ്രാപ്തി വിലയിരുത്തുന്നതിന് പ്രവർത്തന ഡാറ്റ രേഖപ്പെടുത്തുക.

ചാലക പ്ലാസ്റ്റിക് കാരിയർ ടേപ്പുകൾക്കോ ​​ലോഹ കവചമുള്ള ട്രേകൾക്കോ ​​മുൻഗണന നൽകുക. പാക്കേജിംഗ് തുറക്കുന്നതിന് മുമ്പ് അയോണൈസേഷൻ ചികിത്സ ആവശ്യമാണ്.

① ലെൻസും പ്രകാശ സ്രോതസ്സും വൃത്തിയാക്കുക; ② ക്യാമറ ഗെയിൻ, എക്സ്പോഷർ സമയം എന്നിവ ക്രമീകരിക്കുക; ③ മാർക്ക് പോയിന്റുകൾ ഓക്സിഡൈസ് ചെയ്തതാണോ അതോ മലിനമായതാണോ എന്ന് പരിശോധിക്കുക; ④ മാർക്ക് പോയിന്റുകൾ വ്യത്യസ്ത ആകൃതികൾ ഉപയോഗിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക (വൃത്താകൃതിയിൽ നിന്ന് ക്രോസ് ആകൃതിയിലേക്ക് മാറുന്നത് പോലുള്ളവ).

സോൾഡർ പേസ്റ്റിന്റെ മോശം തിക്സോട്രോപ്പി അല്ലെങ്കിൽ പ്രിന്റ് ചെയ്തതിന് ശേഷമുള്ള അമിതമായ താമസ സമയം (>2 മണിക്കൂർ). വർക്ക്ഷോപ്പ് താപനില 23±2℃ ലും ഈർപ്പം 50±5% RH ലും നിയന്ത്രിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

① വലിയ ഘടകങ്ങൾക്ക് (QFP പോലുള്ളവ), കൃത്യതയ്ക്ക് മുൻഗണന നൽകുക (വേഗത ≤30mm/s); ② ചെറിയ ഘടകങ്ങൾക്ക് (0402 പോലുള്ളവ), വേഗത 80 - 100mm/s ആയി വർദ്ധിപ്പിക്കാനും ദൃശ്യ നഷ്ടപരിഹാരം വഴി കൃത്യത മെച്ചപ്പെടുത്താനും കഴിയും.

കാലിബ്രേറ്റ് ചെയ്യാത്ത ഘടകങ്ങൾ സ്ഥാപിക്കരുത്, അമിതമായ തേയ്മാനമുള്ള നോസിലുകൾ ഉപയോഗിക്കരുത്, ഫസ്റ്റ്-പീസ് പരിശോധന കൂടാതെ പിസിബികൾ നിർമ്മിക്കരുത്.

① നോസിലിന്റെ ആന്തരിക വ്യാസം അടഞ്ഞിരിക്കുന്നു (0.2mm സ്റ്റീൽ സൂചി ഉപയോഗിച്ച് വൃത്തിയാക്കേണ്ടതുണ്ട്); ② വാക്വം ജനറേറ്റർ പരാജയപ്പെടുന്നു (വാക്വം ഡിഗ്രി

ഓരോ 0.5 സെക്കൻഡിലും പ്രധാന പാരാമീറ്ററുകൾ (മർദ്ദം, സ്ഥാന വ്യതിയാനം പോലുള്ളവ) ശേഖരിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. 1 സെക്കൻഡിൽ കൂടുതൽ ഡാറ്റ കാലതാമസം ഉണ്ടാകുന്നത് ഗുണനിലവാരത്തിലെ അപാകതകൾ കണ്ടെത്തുന്നതിൽ നിന്ന് പിന്മാറാൻ ഇടയാക്കും.

ഘടകങ്ങളും പാഡുകളും തമ്മിലുള്ള അലൈൻമെന്റ് കൃത്യത ≤ ± 0.02mm ആണെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ, എല്ലാ ദിവസവും പവർ ഓൺ ചെയ്തതിന് ശേഷം അല്ലെങ്കിൽ 50 PCB-കൾ നിർമ്മിച്ചതിന് ശേഷം ഒരിക്കൽ കാലിബ്രേറ്റ് ചെയ്യുക.

പ്രവർത്തനത്തിന്റെ ഓരോ 200 മണിക്കൂറിലും ലൂബ്രിക്കേഷൻ ആവശ്യമാണ്. എണ്ണയുടെ അഭാവം ട്രാൻസ്മിഷൻ പിശക് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് കാരണമാകും (ഉദാഹരണത്തിന് X/Y ആക്സിസ് പൊസിഷനിംഗ് ഡീവിയേഷൻ > 0.03mm).

പിസിബിയിലെ വ്യത്യസ്ത സ്ഥാനങ്ങളിൽ മൂന്ന് മാർക്ക് പോയിന്റുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുക, കൂടാതെ നോസിലിന്റെ Z - അച്ചുതണ്ട് ഉയരം യഥാക്രമം കാലിബ്രേറ്റ് ചെയ്യുക. പിശക് ≤±0.005mm ആയിരിക്കണം.

① ഉപകരണ തത്വങ്ങളും പ്രോഗ്രാമിംഗും (ജി - കോഡ്, ടീച്ച് - പെൻഡന്റ് പ്രോഗ്രാമിംഗ് പോലുള്ളവ); ② പ്രോസസ് പാരാമീറ്റർ ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ (മർദ്ദം, താപനില വളവുകൾ പോലുള്ളവ); ③ തകരാർ രോഗനിർണയവും പ്രതിരോധ പരിപാലനവും; ④ ഗുണനിലവാരമുള്ള ഉപകരണങ്ങളുടെ പ്രയോഗം (എസ്‌പി‌സി, എഫ്‌എം‌ഇ‌എ പോലുള്ളവ).

① സെറാമിക് അല്ലെങ്കിൽ സിമൻറ് ചെയ്ത കാർബൈഡ് നോസിലുകൾ ഉപയോഗിക്കുക (ആയുസ്സ് 3 - 5 മടങ്ങ് വർദ്ധിച്ചു); ② ഒരു നോസൽ നവീകരണ പ്രക്രിയ സ്ഥാപിക്കുക (ലേസർ - തേഞ്ഞ പ്രതലം നന്നാക്കൽ പോലുള്ളവ).

① എഡ്ജ് കമ്പ്യൂട്ടിംഗ് മൊഡ്യൂളുകൾ (PLC ഗേറ്റ്‌വേകൾ പോലുള്ളവ) ചേർക്കുക; ② ഉപകരണങ്ങൾക്കിടയിൽ ആശയവിനിമയം നേടുന്നതിന് OPC UA പ്രോട്ടോക്കോൾ ഉപയോഗിക്കുക; ③ തത്സമയ ഉൽ‌പാദന ഡാറ്റ സംഭരിക്കുന്നതിന് ഒരു ഡാറ്റ ഹബ് സ്ഥാപിക്കുക.

ഒരു നിഷ്ക്രിയ വാതക അഗ്നിശമന സംവിധാനം സജ്ജീകരിക്കേണ്ടതുണ്ട്, കൂടാതെ വർക്ക്ഷോപ്പിലെ ഓക്സിജന്റെ സാന്ദ്രത 18-21% വരെ നിയന്ത്രിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

സോൾഡർ പേസ്റ്റ് ഈർപ്പം ആഗിരണം ചെയ്ത് റീഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് ശൂന്യത ഉണ്ടാക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കാൻ പ്രിന്റിംഗ് മുതൽ പ്ലേസ്മെന്റ് വരെയുള്ള ഇടവേള ≤1 മണിക്കൂർ ആയിരിക്കണം.

ലെഡ്-ഫ്രീ സോൾഡറിന് ഉയർന്ന ദ്രവണാങ്കം (ഏകദേശം 217℃) ഉണ്ട്, ഇത് റീഫ്ലോ സോൾഡറിംഗ് ഊർജ്ജ ഉപഭോഗത്തിൽ 15 - 20% വർദ്ധനവിന് കാരണമാകുന്നു. ചൂളയിലെ താപനില വക്രം ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിലൂടെ (ഹോൾഡിംഗ് സമയം കുറയ്ക്കുന്നത് പോലുള്ളവ) ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും.

① പ്രോഗ്രാം ലോജിക് മുൻകൂട്ടി പരിശോധിക്കുക (ഓൺ-സൈറ്റ് ഡീബഗ്ഗിംഗ് സമയം 50% കുറയ്ക്കുന്നു); ② ഉപകരണ സ്ഥിരത പരിശോധിക്കുന്നതിന് അങ്ങേയറ്റത്തെ ജോലി സാഹചര്യങ്ങൾ അനുകരിക്കുക; ③ യഥാർത്ഥ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കാതെ ഓപ്പറേറ്റർമാരെ പരിശീലിപ്പിക്കുക.

① ഫിക്സ്ചർ ക്ലാമ്പിംഗിനായി ≥5mm പ്രോസസ് എഡ്ജ് മാറ്റിവയ്ക്കുക; ② ടിൻ സ്പ്രേ ചെയ്യുമ്പോൾ തടസ്സം ഒഴിവാക്കാൻ അടുത്തുള്ള ഘടകങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള അകലം ≥3mm ആയിരിക്കണം.

① ഓരോ ബാച്ച് ഘടകങ്ങളും മെറ്റീരിയലുകളുടെ ബിൽ (BOM) നൽകേണ്ടതുണ്ട്; ② പ്ലേസ്മെന്റ് പ്രക്രിയയിൽ ഓപ്പറേറ്റർ ഐഡിയും പ്രവർത്തന സമയവും രേഖപ്പെടുത്തേണ്ടതുണ്ട്; ③ സോൾഡർ ജോയിന്റുകൾ 100% എക്സ് - റേ പരിശോധനയ്ക്ക് വിധേയമാക്കുകയും ഇമേജ് റെക്കോർഡുകൾ സംരക്ഷിക്കുകയും വേണം.

0402 ഉം അതിനു മുകളിലുമുള്ള ഘടകങ്ങൾക്ക്, നിരസിക്കൽ നിരക്ക് ≤0.5% ആയിരിക്കണം; 0201 ഉം അതിൽ താഴെയുമുള്ള സൂക്ഷ്മ ഘടകങ്ങൾക്ക്, നിരസിക്കൽ നിരക്ക് ≤1.5% ആയിരിക്കണം.

ഓപ്പറേറ്റർ സ്വയം പരിശോധന → ടീം ലീഡർ പുനഃപരിശോധന → ക്വാളിറ്റി ഇൻസ്പെക്ടർ സാമ്പിൾ പരിശോധന. സ്ഥിരീകരണത്തിന് ശേഷം മാത്രമേ വൻതോതിലുള്ള ഉൽപ്പാദനം അനുവദിക്കൂ.

5° യിൽ കൂടുതലുള്ള കോൺ വ്യതിയാനം ലീഡുകൾ/സോൾഡർ ബോളുകളുടെയും പാഡുകളുടെയും തെറ്റായ ക്രമീകരണത്തിന് കാരണമായേക്കാം, ഇത് ബ്രിഡ്ജിംഗിന്റെയോ തെറ്റായ സോളിഡിംഗിന്റെയോ അപകടസാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. ഉപകരണ സോഫ്റ്റ്‌വെയർ വഴി ഇത് പരിഹരിക്കുകയും ശരിയാക്കുകയും വേണം.