PCBA құрастыру процесінің ағыны

Компоненттің полярлығының өзгеруін, компоненттердің жоғалуын және ығысуын нақты уақыт режимінде анықтау. Тану жылдамдығы ≤0,1с/компонент, ал дәлдік деңгейі >99,9%.

① Діріл сенсорлары арқылы қорғасын бұрандаларының тозуын бақылаңыз (болжау дәлдігі >95%); ② Тарихи деректерге негізделген модельдерді саптаманың қызмет ету мерзімінің аяқталуы туралы 72 сағат бұрын ескерту үшін оқытыңыз.

Механикалық зақымдануды болдырмау үшін қысым компоненттің салмағынан ≤2 есе, ал сымдар/дәнекерлеу шарларының деформациясы ≤5% болуы керек.

Майлағыш материалдар Pb, Hg, Cd сияқты зиянды заттардан және SVHC (өте қауіпті заттар) мөлшері ≤0,1% болмауы керек.

1) Алдымен толқынды дәнекерлеу жағына үлкен өлшемді компоненттерді (мысалы, қосқыштар) орналастырыңыз; 2) Содан кейін шағын компоненттерге екінші реттік қыздырудың әсерін болдырмау үшін микро компоненттерді қайта ағызу жағына (мысалы, 01005) орналастырыңыз.

① ENIG үшін қара жастықшалардың пайда болуына жол бермеу үшін никель қабатының қалыңдығын (5-8 мкм) бақылау қажет; ② OSP үшін мыс бетінің тотығуына жол бермеу үшін орналастыруды 24 сағат ішінде аяқтау қажет; ③ HASL үшін жастықшаның тегістігін (≤0,05 мм) ескеру қажет.

Дәнекерлеу пастасының қалдықтарынан туындаған адсорбциялық күшінің төмендеуін болдырмау үшін жоғары жиілікті қолданылатын форсункаларды (мысалы, BGA) әр 4 сағат сайын тазалап отыру қажет.

Әртүрлі компоненттердің беру параметрлерін алдын ала сақтау үшін ақылды беру құрылғыларын (жад функциясы бар) пайдаланыңыз, ал ауыстыру уақытын 5 минутқа дейін қысқартуға болады.

Әрбір орналастыру басының жұмыс жүктемесінің айырмашылығын ≤5% ету үшін процесті модельдеу бағдарламалық жасақтамасы (мысалы, Valor) арқылы компоненттерді бөлуді оңтайландырыңыз.

① Модульдік дизайнды қабылдау (мысалы, шағын компоненттерге жауапты жоғары жылдамдықты бастар, BGA үшін жауапты жоғары дәлдіктегі бастар); ② Әрбір орналастыру басының қозғалыс траекториясын орталық басқару жүйесі арқылы синхрондау.

① Модульдік дизайнды қабылдау (мысалы, шағын компоненттерге жауапты жоғары жылдамдықты бастар, BGA үшін жауапты жоғары дәлдіктегі бастар); ② Әрбір орналастыру басының қозғалыс траекториясын орталық басқару жүйесі арқылы синхрондау.

① Алдын ала қыздыру температурасын 10-15℃-қа арттырыңыз; ② Ең жоғары температураны 5-8 секундқа ұзартыңыз; ③ Тақтаның ішкі кернеуден жарылуын болдырмау үшін салқындату жылдамдығын ≤2℃/с дейін төмендетіңіз.

① Компонент түрлерін автоматты түрде анықтау үшін ақылды бергіштерді пайдаланыңыз; ② Дірілдейтін ыдыс + көру позициялау жүйесін көлемді және таспалы және катушкалы компоненттермен үйлесімді болатындай етіп конфигурациялаңыз.

Бергіштің беру жылдамдығы (әдетте минутына ≤200 рет) және ПХД беру тиімділігі негізгі кедергілер болып табылады.

1 Қауіпсіздік шамының перделерін орнатыңыз (жауап беру уақыты ≤20 мс); 2 Жабдық жұмыс істеп тұрған кезде қорғаныс есігін ашуға тыйым салынады (құлыптау құрылғыларын конфигурациялау қажет); 3 Операторлар шағылыстыратын ескерту желеттерін киюі керек.

1. Таза емес, қалдықтары аз дәнекерлеу пастасын қолданыңыз (ағынды қатты зат мөлшері ≤1,5%); 2. Орналастырғаннан кейін деионданған сумен жуыңыз (кедергі ≥18MΩ・cm).

Ол әртүрлі өлшемдегі компоненттерге (01005-тен 50 мм × 50 мм-ге дейін) бейімделе алады, ал уақыт өте келе өзгеріс дәстүрлі жабдықтың 1/3 бөлігіне дейін азаяды.

1 Лазер класы 1-сынып стандартына сәйкес келуі керек (қуаты ≤0,5 мВт); 2 Лазердің ағып кетуіне жол бермеу үшін жабдықтың корпусы тығыздалуы керек; 3 Операторлар лазерлік қорғаныс көзілдірігін киеді.

Шаң бөлшектерінің концентрациясы >5 мкм ≤3520 дана/м³ болуы керек. Әйтпесе, бөгде заттар компоненттердің адсорбциясы кезінде кептелістерге әкелуі мүмкін (шығымдылық 3–5% төмендейді).

Дәнекерлеу пастасының тұтқырлығын (80–120Па·с болуы керек) және тиксотропияны (құлау ≤2 мм) қайта тексеру қажет, және оны тек сынақтан өткеннен кейін ғана пайдалануға болады.

1. Cpk мәні (≥1,33 болуы керек); 2. Қайталанатын дәлдік (3σ ≤±0,02 мм); 3. Статикалық дәлдік пен динамикалық дәлдік арасындағы айырмашылық (≤10% болуы керек).

① Қателерді тексеру жүйесін құру (мысалы, қос бөлшек нөмірін тексеру); ② Негізгі технологиялық параметрлерді (мысалы, қысым, температура) нақты уақыт режимінде бақылау және 10 жыл бойы сақтау қажет; ③ Әрбір ауысымның бірінші бөлігін толық өлшемді тексеру қажет.

① Қоректендіргіштің қоректендіру параметрлерін оңтайландыру (мысалы, діріл жиілігі); ② Саңылаулар мен вакуумдық құбырларды үнемі тазалау; ③ Қабылданбаған компоненттерді (мысалы, қайта пайдалануға болатын 0402 компоненттерін сүзу) қайта өңдеу процесін орнату.

① Баспа платасының дизайн файлын импорттаңыз; ② Саңылауды ауыстыру ережелерін және компоненттерді алу реттілігін орнатыңыз; ③ Ең қысқа жолды есептеу және бос жүру уақытын азайту үшін модельдеу алгоритмдерін (мысалы, генетикалық алгоритмдер) іске қосыңыз.

① Әрбір баспа платасының орналастыру уақытын, жабдық нөмірін және саптаманы пайдалану уақытын жазып алыңыз; ② Мәселе партиясын тез құлыптау үшін компонент партиясының нөмірін бергіштің орнымен байланыстырыңыз.

1. VR жаттығу сценарийлерін әзірлеу (мысалы, саптаманы ауыстыруды модельдеу, бергішті жөндеу); 2. Дұрыс емес операциялар үшін кері байланыс механизмін орнату (мысалы, виртуалды компонентті тастау); 3. Оқытудың тиімділігін бағалау үшін операциялық деректерді жазу.

Өткізгіш пластик таспаларға немесе металл қорғалған науаларға басымдық беріңіз. Қаптаманы ашпас бұрын иондау өңдеуі қажет.

① Линзаны және жарық көзін тазалаңыз; ② Камераның күшейтуін және экспозиция уақытын реттеңіз; ③ Белгілеу нүктелерінің тотыққанын немесе ластанғанын тексеріңіз; ④ Белгілеу нүктелерін басқа пішіндермен ауыстырыңыз (мысалы, дөңгелек пішіннен крест пішініне өзгерту).

Дәнекерлеу пастасы нашар тиксотропия немесе басып шығарғаннан кейін шамадан тыс тұру уақыты (>2 сағат). Шеберхана температурасын 23±2℃, ал ылғалдылықты 50±5% RH деңгейінде бақылау қажет.

① Үлкен компоненттер үшін (мысалы, QFP) дәлдікке басымдық беріңіз (жылдамдық ≤30 мм/с); ② Кішігірім компоненттер үшін (мысалы, 0402) жылдамдықты 80-100 мм/с дейін арттыруға болады, ал дәлдікті визуалды компенсация арқылы жақсартуға болады.

Калибрленбеген компоненттерді орналастырмаңыз, шамадан тыс тозған саптамаларды пайдаланбаңыз және алғашқы тексерусіз ПХД шығармаңыз.

① Саптаманың ішкі диаметрі бітеліп қалған (0,2 мм болат инемен тазалау қажет); ② Вакуум генераторы істен шыққан (вакуум дәрежесі

Негізгі параметрлерді (мысалы, қысым, позицияның ауытқуы) әрбір 0,5 секунд сайын жинау ұсынылады. Деректердің 1 секундтан астам кідірісі сапа ауытқуларын анықтаудың сәтсіз аяқталуына әкелуі мүмкін.

Компоненттер мен төсемдер арасындағы туралау дәлдігі ≤ ±0,02 мм екеніне көз жеткізу үшін қуат қосқаннан кейін бір рет - күн сайын немесе 50 баспа платасын шығарғаннан кейін калибрлеңіз.

Майлау әрбір 200 сағат сайын қажет. Майдың жетіспеушілігі беріліс қателігінің артуына әкеледі (мысалы, X/Y осінің орналасу ауытқуы >0,03 мм).

Баспа тақтасындағы әртүрлі позициялардағы үш белгі нүктесін таңдап, саптаманың Z осінің биіктігін сәйкесінше калибрлеңіз. Қателік ≤±0,005 мм болуы керек.

① Жабдық принциптері және бағдарламалау (мысалы, G-код, оқыту-асылмалы бағдарламалау); ② Процесс параметрлерін оңтайландыру (мысалы, қысым, температура қисықтары); ③ Ақауларды диагностикалау және алдын алу жұмыстары; ④ Сапалы құралдарды қолдану (мысалы, SPC, FMEA).

① Керамикалық немесе цементтелген карбидті форсункаларды пайдаланыңыз (қызмет ету мерзімі 3-5 есеге артады); ② Саптаманы жаңарту процесін бастаңыз (мысалы, лазермен - тозған бетті жөндеу).

1 Шеткі есептеу модульдерін (мысалы, PLC шлюздері) қосу; 2 Құрылғылар арасында байланыс орнату үшін OPC UA хаттамасын пайдалану; 3 Нақты уақыттағы өндірістік деректерді сақтау үшін деректер хабын құру.

Инертті газбен өрт сөндіру жүйесі жабдықталуы керек, ал шеберханадағы оттегі концентрациясы 18-21% аралығында бақылануы керек.

Дәнекерлеу пастасының ылғалды сіңіріп, қайта ағатын дәнекерлеу қуыстарын тудырмауы үшін басып шығарудан орналастыруға дейінгі аралық ≤1 сағат болуы керек.

Қорғасынсыз дәнекердің балқу температурасы жоғары (шамамен 217℃), бұл қайта ағып дәнекерлеу энергиясын тұтынуды 15-20%-ға арттырады. Пештің температура қисығын оңтайландыру арқылы (мысалы, ұстап тұру уақытын қысқарту) энергия шығынын азайтуға болады.

1 Бағдарлама логикасын алдын ала тексеру (орнында жөндеу уақытын 50%-ға қысқарту); 2 Жабдықтың тұрақтылығын тексеру үшін экстремалды жұмыс жағдайларын модельдеу; 3 Нақты жабдықты пайдаланбай операторларды оқыту.

① Бекіткішті қысу үшін ≥5 мм өңдеу жиегін сақтаңыз; ② Қалайы бүрку кезінде кедергі келтірмеу үшін көршілес компоненттер арасындағы қашықтық ≥3 мм болуы керек.

① Әрбір құрамдас бөліктер партиясы материалдар тізімін (BOM) ұсынуы керек; ② Орналастыру процесінде оператордың идентификаторы мен жұмыс уақыты жазылуы керек; ③ Дәнекерлеу қосылыстары 100% рентгендік тексеруден өтуі және кескін жазбаларын сақтауы керек.

0402 және одан жоғары құрамдас бөліктері үшін бас тарту деңгейі ≤0,5% болуы керек; 0201 және одан төмен микро құрамдас бөліктері үшін бас тарту деңгейі ≤1,5% болуы керек.

Оператордың өзін-өзі тексеруі → Топ жетекшісінің қайта тексеруі → Сапа инспекторының сынама алуын тексеру. Жаппай өндіріс тек растаудан кейін ғана рұқсат етіледі.

Бұрыштың 5°-тан жоғары ауытқуы сымдардың/пісіру шарларының және төсеніштерінің дұрыс орналаспауына әкелуі мүмкін, бұл көпірлердің немесе жалған дәнекерлеу қаупін арттырады. Оны жабдық бағдарламалық жасақтамасы арқылы өтеу және түзету қажет.