PCBA угсралтын үйл явцын урсгал

Бүрэлдэхүүн хэсгийн туйлшралын өөрчлөлт, алга болсон бүрэлдэхүүн хэсэг болон офсетыг бодит цагийн илрүүлэлт. Таних хурд нь бүрэлдэхүүн хэсэг тутамд ≤0.1s бөгөөд нарийвчлалын түвшин >99.9% байна.

1. Чичиргээний мэдрэгчээр дамжуулан хар тугалган боолтын элэгдлийг хянана (урьдчилсан нарийвчлалын түвшин >95%); 2. Цоргоны ашиглалтын хугацаа дуусах талаар 72 цагийн өмнө анхааруулга өгөхийн тулд түүхэн өгөгдөлд үндэслэн загваруудыг сургана.

Механик гэмтлээс урьдчилан сэргийлэхийн тулд даралт нь эд ангийн жингээс ≤2 дахин их, утас/гагнуурын бөмбөлөгний деформаци нь ≤5% байх шаардлагатай.

Тосолгооны материал нь Pb, Hg, Cd зэрэг хортой бодис агуулаагүй, мөн SVHC (Маш өндөр эрсдэлтэй бодис)-ын агууламж ≤0.1% байх шаардлагатай.

1 Том хэмжээтэй эд ангиудыг эхлээд долгионтой гагнуурын тал дээр байрлуулна (жишээлбэл, холбогч); 2 Дараа нь жижиг эд ангиудад хоёрдогч халаалтын нөлөөллөөс зайлсхийхийн тулд микро эд ангиудыг дахин урсгах гагнуурын тал дээр байрлуулна (жишээлбэл, 01005).

1 ENIG-ийн хувьд хар дэвсгэр үүсэхээс сэргийлж никель давхаргын зузааныг (5-8μm) хянах шаардлагатай; 2 OSP-ийн хувьд зэсийн гадаргуугийн исэлдэлтээс зайлсхийхийн тулд байрлуулалтыг 24 цагийн дотор дуусгах шаардлагатай; 3 HASL-ийн хувьд дэвсгэрийн тэгш байдлыг (≤0.05мм) тэмдэглэх шаардлагатай.

Гагнуурын зуурмагийн үлдэгдлээс үүдэлтэй адсорбцийн хүч буурахаас зайлсхийхийн тулд өндөр давтамжтай хэрэглэгддэг цоргыг (BGA гэх мэт) 4 цаг тутамд цэвэрлэх шаардлагатай.

Ухаалаг тэжээгч (санах ойн функцтэй) ашиглан янз бүрийн бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн тэжээлийн параметрүүдийг урьдчилан хадгалах боломжтой бөгөөд шилжих хугацааг 5 минутын дотор богиносгож болно.

Байршлын толгой бүрийн ажлын ачааллын зөрүүг ≤5% болгохын тулд процессын симуляцийн програм хангамж (жишээ нь Valor)-аар дамжуулан бүрэлдэхүүн хэсгийн хуваарилалтыг оновчтой болго.

1 Модульчлагдсан загварыг нэвтрүүлэх (жишээлбэл, жижиг эд ангиудыг хариуцдаг өндөр хурдны толгой, BGA-г хариуцдаг өндөр нарийвчлалтай толгой); 2 Төв удирдлагын системээр дамжуулан байрлуулах толгой бүрийн хөдөлгөөний траекторийг синхрончлох.

1 Модульчлагдсан загварыг нэвтрүүлэх (жишээлбэл, жижиг эд ангиудыг хариуцдаг өндөр хурдны толгой, BGA-г хариуцдаг өндөр нарийвчлалтай толгой); 2 Төв удирдлагын системээр дамжуулан байрлуулах толгой бүрийн хөдөлгөөний траекторийг синхрончлох.

1. Урьдчилан халаах температурыг 10-15°C-аар нэмэгдүүлнэ; 2. Оргил температурыг 5-8 секундээр нэмэгдүүлнэ; 3. Хавтангийн дотоод стрессээс болж хагарахаас сэргийлж хөргөлтийн хурдыг ≤2°C/s хүртэл бууруулна.

1. Эд ангиудын төрлийг автоматаар тодорхойлохын тулд ухаалаг тэжээгч ашиглах; 2. Чичиргээт аяга + харааны байрлалын системийг бөөнөөр болон туузан болон ороомгийн эд ангиудтай нийцтэй байхаар тохируулах.

Тэжээгчийн тэжээлийн хурд (ихэвчлэн минутанд ≤200 удаа) болон хэлхээний хэлхээний дамжуулалтын үр ашиг нь гол саад тотгор юм.

1 Аюулгүйн гэрлийн хөшиг суурилуулах (хариу үйлдэл үзүүлэх хугацаа ≤20мс); 2 Тоног төхөөрөмж ажиллаж байх үед хамгаалалтын хаалгыг онгойлгохыг хориглоно (түгжих төхөөрөмжийг тохируулах шаардлагатай); 3 Операторууд гэрэл ойлгогч анхааруулах хантааз өмсөх шаардлагатай.

1. Цэвэрлэгээ хийхгүй, бага үлдэгдэлтэй гагнуурын зуурмаг хэрэглэнэ (урсгалын хатуу агууламж ≤1.5%); 2. Байрлуулсны дараа ионгүйжүүлсэн усаар угаана (эсэргүүцэл ≥18MΩ・cm).

Энэ нь өөр өөр хэмжээтэй эд ангиудад (01005-аас 50мм×50мм хүртэл) дасан зохицож чаддаг бөгөөд цаг хугацааны явцад өөрчлөлт нь уламжлалт тоног төхөөрөмжийн 1/3 хүртэл багасдаг.

1 Лазерын ангилал нь 1-р зэрэглэлийн стандартыг хангасан байх ёстой (цахилгаан ≤0.5мВт); 2 Лазерын алдагдал гарахаас сэргийлж тоног төхөөрөмжийн бүрхүүлийг битүүмжилсэн байх шаардлагатай; 3 Операторууд лазерын хамгаалалтын шил зүүх.

Тоосны хэсгүүдийн концентраци >5μm нь ≤3,520 ширхэг/м³ байх шаардлагатай. Үгүй бол гадны биетүүд бүрэлдэхүүн хэсгийн адсорбцийн явцад гацах шалтгаан болж болзошгүй (гарц 3-5% буурна).

Гагнуурын зуурмагийн зуурамтгай чанар (80–120Па·с байх шаардлагатай) болон тиксотроп (уналт ≤2мм)-ийг дахин шалгах шаардлагатай бөгөөд зөвхөн туршилтыг давсны дараа л ашиглаж болно.

1 Cpk утга (≥1.33 байх ёстой); 2 Давтагдах чадварын нарийвчлал (3σ ≤±0.02 мм); 2 Статик нарийвчлал ба динамик нарийвчлалын зөрүү (≤10% байх ёстой).

1 Алдаа шалгах системийг бий болгох (жишээлбэл, давхар хэсгийн дугаарыг баталгаажуулах); 2 Үйл явцын гол параметрүүдийг (жишээлбэл, даралт, температур) бодит цаг хугацаанд хянаж, 10 жилийн турш хадгалах шаардлагатай; 3 Ээлж бүрийн эхний хэсгийг бүрэн хэмжээстээр шалгах шаардлагатай.

1. Тэжээгчийн тэжээлийн параметрүүдийг оновчтой болгох (жишээлбэл, чичиргээний давтамж); 2. Цорго болон вакуум дамжуулах хоолойг тогтмол цэвэрлэх; 3. Татгалзсан эд ангиудыг (жишээлбэл, дахин ашиглах боломжтой 0402 эд ангиудыг шүүж авах) дахин боловсруулах үйл явцыг бий болгох.

1. Хэлхээний хэлхээний дизайны файлыг импортлох; 2. Цорго солих дүрэм болон бүрэлдэхүүн хэсгүүдийг авах дарааллыг тохируулах; 3. Хамгийн богино замыг тооцоолж, сул зогсолтын хугацааг багасгахын тулд симуляцийн алгоритмуудыг (генетикийн алгоритм гэх мэт) ажиллуулна.

1. Хэлхээний самбар бүрийн байрлуулах хугацаа, тоног төхөөрөмжийн дугаар, цорго ашиглалтын хугацааг тэмдэглэнэ үү; 2. Асуудалтай хэсгийг хурдан түгжихийн тулд бүрэлдэхүүн хэсгийн дугаарыг тэжээгчийн байрлалтай холбоно уу.

1 VR сургалтын хувилбаруудыг боловсруулах (жишээлбэл, цорго солих, тэжээгчийн алдааг засах гэх мэт); 2 Буруу үйлдлүүдийн талаарх санал хүсэлтийн механизмыг тохируулах (жишээлбэл, виртуал бүрэлдэхүүн хэсгийг унагаах); 3 Сургалтын үр нөлөөг үнэлэхийн тулд үйл ажиллагааны өгөгдлийг бүртгэх.

Цахилгаан дамжуулагч хуванцар тууз эсвэл металл хамгаалалттай тавиуруудад давуу эрх олгоно. Сав баглаа боодлыг нээхээс өмнө ионжуулалтын боловсруулалт хийх шаардлагатай.

① Линз болон гэрлийн эх үүсвэрийг цэвэрлэнэ үү; ② Камерын өсөлт болон гэрэлд өртөх хугацааг тохируулна уу; ③ Тэмдэглэгээний цэгүүд исэлдсэн эсвэл бохирдсон эсэхийг шалгана уу; ④ Тэмдэглэгээний цэгүүдийг өөр өөр хэлбэрээр (жишээлбэл, дугуй хэлбэрээс загалмай хэлбэртэй болгон өөрчлөх) солино уу.

Гагнуурын зуурмагийн тиксотроп чанар муу эсвэл хэвлэсний дараа хэт удаан хадгалагдах хугацаа (>2 цаг). Цехийн температурыг 23±2℃, чийгшлийг 50±5% чийгшлийн түвшинд хянах шаардлагатай.

1 Том эд ангиудын (жишээ нь QFP) нарийвчлалыг эрэмбэлэх (хурд ≤30мм/с); 2 Жижиг эд ангиудын (жишээ нь 0402) хувьд хурдыг 80-100мм/с хүртэл нэмэгдүүлж, харааны нөхөн олговрын тусламжтайгаар нарийвчлалыг сайжруулж болно.

Тохируулаагүй эд ангиудыг байрлуулж болохгүй, хэт их элэгдэлд орсон цорго бүү ашиглаарай, мөн анхны үзлэггүйгээр хэлхээний самбар үйлдвэрлэж болохгүй.

① Цоргоны дотоод диаметр бөглөрсөн (0.2 мм-ийн ган зүүгээр цэвэрлэх шаардлагатай); ② Вакуум үүсгүүр эвдэрсэн (вакуумын зэрэг

Гол параметрүүдийг (жишээ нь даралт, байрлалын хазайлт) 0.5 секунд тутамд цуглуулахыг зөвлөж байна. 1 секундээс дээш өгөгдлийн хоцрогдол нь чанарын гажиг илрүүлэхээ болиход хүргэж болзошгүй.

Бүрэлдэхүүн хэсгүүд болон дэвсгэрүүдийн хоорондох уялдаа холбооны нарийвчлал ≤ ±0.02 мм байгаа эсэхийг баталгаажуулахын тулд өдөр бүр асаалттай эсвэл 50 ширхэг хэлхээний самбар үйлдвэрлэсний дараа нэг удаа тохируулна уу.

Ашиглалтын 200 цаг тутамд тослох шаардлагатай. Тос дутагдах нь дамжуулалтын алдааг нэмэгдүүлэхэд хүргэдэг (жишээлбэл, X/Y тэнхлэгийн байрлалын хазайлт >0.03 мм).

Хэлхээний самбар дээрх өөр өөр байрлалд гурван тэмдэглэгээний цэгийг сонгоод, цоргоны Z тэнхлэгийн өндрийг тус тус тохируулна уу. Алдаа нь ≤±0.005 мм байх шаардлагатай.

1 Тоног төхөөрөмжийн зарчим ба програмчлал (жишээ нь G - код, заах - зүүлт програмчлал); 2 Процессийн параметрийн оновчлол (жишээ нь даралт, температурын муруй); 2 Алдаа оношлох, урьдчилан сэргийлэх засвар үйлчилгээ; 3 Чанартай багаж хэрэгслийг ашиглах (SPC, FMEA гэх мэт).

1. Керамик эсвэл цементэн карбидын цорго ашиглана (ашиглалтын хугацаа 3-5 дахин нэмэгдэнэ); 2. Цоргоны засварын процессыг эхлүүлнэ (жишээлбэл, элэгдсэн гадаргууг лазераар засах).

1. Ирмэгийн тооцооллын модулиуд (PLC гарц гэх мэт) нэмэх; 2. Төхөөрөмжүүдийн хооронд харилцаа холбоо тогтоохын тулд OPC UA протоколыг ашиглах; 3. Бодит цагийн үйлдвэрлэлийн өгөгдлийг хадгалах өгөгдлийн төв байгуулах.

Идэвхгүй хийн гал унтраах систем суурилуулах шаардлагатай бөгөөд цех дэх хүчилтөрөгчийн агууламжийг 18-21%-ийн хооронд хянах шаардлагатай.

Гагнуурын зуурмаг чийгийг шингээж, дахин урсах гагнуурын хоосон зай үүсгэхээс зайлсхийхийн тулд хэвлэхээс эхлээд байрлуулах хүртэлх хугацаа ≤1 цаг байх шаардлагатай.

Хар тугалгагүй гагнуур нь өндөр хайлах цэгтэй (ойролцоогоор 217℃) бөгөөд энэ нь дахин урсгалтай гагнуурын эрчим хүчний хэрэглээг 15-20%-иар нэмэгдүүлдэг. Зуухны температурын муруйг оновчтой болгосноор (жишээлбэл, барих хугацааг богиносгосноор) эрчим хүчний хэрэглээг бууруулж болно.

1 Хөтөлбөрийн логикийг урьдчилан баталгаажуулах (талбай дээрх алдааг олж засварлах хугацааг 50%-иар бууруулах); 2 Тоног төхөөрөмжийн тогтвортой байдлыг шалгахын тулд ажлын онцгой нөхцөл байдлыг дуурайлган хийх; 3 Бодит тоног төхөөрөмж ашиглахгүйгээр операторуудыг сургах.

1. Бэхэлгээг хавчихад ≥5 мм-ийн боловсруулалтын ирмэгийг нөөцөлнө; 2. Цагаан тугалга шүрших явцад хөндлөнгөөс зайлсхийхийн тулд зэргэлдээ эд ангиудын хоорондох зай ≥3 мм байх ёстой.

1. Бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн багц бүр материалын бүртгэл (BOM)-ыг өгөх шаардлагатай; 2. Байршуулах явцад операторын дугаар болон ажиллах хугацааг тэмдэглэх шаардлагатай; 3. Гагнуурын холболтыг 100% рентген туяагаар шалгаж, зургийн бичлэгийг хадгалах шаардлагатай.

0402 ба түүнээс дээш бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн хувьд татгалзах түвшин ≤0.5% байх ёстой; 0201 ба түүнээс доош бичил бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн хувьд татгалзах түвшин ≤1.5% байх ёстой.

Операторын өөрийн үзлэг → Багийн ахлагчийн дахин үзлэг → Чанарын байцаагчийн дээж авах үзлэг. Зөвхөн баталгаажуулсны дараа л олноор үйлдвэрлэхийг зөвшөөрнө.

5°-аас дээш өнцгийн хазайлт нь утас/гагнуурын бөмбөлөг болон дэвсгэрийн буруу байрлалд хүргэж, гүүрэн холболт эсвэл хуурамч гагнуурын эрсдэлийг нэмэгдүүлдэг. Үүнийг тоног төхөөрөмжийн програм хангамжаар нөхөж, засах шаардлагатай.