Daloy ng proseso ng pag-assemble ng PCBA

Real-time na pagtukoy ng pagbaligtad ng polaridad ng bahagi, mga nawawalang bahagi, at offset. Ang bilis ng pagkilala ay ≤0.1s/bahagi, at ang antas ng katumpakan ay >99.9%.

① Subaybayan ang pagkasira ng lead screw sa pamamagitan ng mga vibration sensor (rate ng katumpakan ng prediksyon >95%); ② Sanayin ang mga modelo batay sa makasaysayang datos upang magbigay ng 72 oras na babala tungkol sa pag-expire ng buhay ng nozzle.

Ang presyon ay kailangang ≤2 beses ang bigat ng bahagi, at ang deformasyon ng mga lead/solder balls ay ≤5% upang maiwasan ang mekanikal na pinsala.

Ang mga pampadulas ay kailangang walang mga mapaminsalang sangkap tulad ng Pb, Hg, Cd, at ang nilalaman ng SVHC (Mga Substance of Very High Concern) ay ≤0.1%.

① Ilagay muna ang malalaking bahagi sa gilid ng wave-soldering (tulad ng mga konektor); ② Pagkatapos ay ilagay ang mga micro-component sa gilid ng reflow-soldering (tulad ng 01005) upang maiwasan ang epekto ng pangalawang pag-init sa maliliit na bahagi.

① Para sa ENIG, ang kapal ng nickel layer (5 - 8μm) ay kailangang kontrolin upang maiwasan ang mga itim na pad; ② Para sa OSP, ang paglalagay ay kailangang makumpleto sa loob ng 24 oras upang maiwasan ang oksihenasyon ng ibabaw ng tanso; ③ Para sa HASL, ang patag na pad (≤0.05mm) ay kailangang tandaan.

Ang mga nozzle na madalas gamitin (tulad ng BGA) ay kailangang linisin kada 4 na oras upang maiwasan ang pagbaba ng puwersa ng adsorption na dulot ng nalalabi ng solder paste.

Gumamit ng mga intelligent Feeder (na may memory function) upang paunang iimbak ang mga feeding parameter ng iba't ibang component, at ang oras ng pagpapalit ay maaaring paikliin sa loob ng 5 minuto.

I-optimize ang alokasyon ng mga bahagi sa pamamagitan ng software para sa simulation ng proseso (tulad ng Valor) upang gawing ≤5% ang pagkakaiba sa workload ng bawat pinuno ng pagkakalagay.

① Gumamit ng modular na disenyo (tulad ng mga high-speed head na responsable para sa maliliit na bahagi, mga high-precision head na responsable para sa BGA); ② I-synchronize ang mga trajectory ng paggalaw ng bawat placement head sa pamamagitan ng isang central control system.

① Gumamit ng modular na disenyo (tulad ng mga high-speed head na responsable para sa maliliit na bahagi, mga high-precision head na responsable para sa BGA); ② I-synchronize ang mga trajectory ng paggalaw ng bawat placement head sa pamamagitan ng isang central control system.

① Taasan ang temperatura ng preheat ng 10 - 15℃; ② Palawigin ang peak temperature ng 5 - 8 segundo; ③ Bawasan ang cooling rate sa ≤2℃/s upang maiwasan ang internal stress cracking ng board.

① Gumamit ng mga matatalinong feeder upang awtomatikong matukoy ang mga uri ng component; ② I-configure ang isang vibrating bowl + vision positioning system na tugma sa mga bulk at tape - at - reel component.

Ang bilis ng pagpapakain ng tagapagpakain (karaniwan ay ≤200 beses/minuto) at ang kahusayan ng paglilipat ng PCB ang mga pangunahing hadlang.

① Maglagay ng mga kurtina para sa mga ilaw pangkaligtasan (oras ng pagtugon ≤20ms); ② Bawal buksan ang pintong pangproteksyon kapag gumagana ang kagamitan (kailangang i-configure ang mga interlock device); ③ Kailangang magsuot ng mga reflective warning vest ang mga operator.

① Gumamit ng walang-linis na low-residue solder paste (flux solid content ≤1.5%); ② Hugasan gamit ang deionized water pagkatapos ilagay (resistivity ≥18MΩ・cm).

Maaari itong umangkop sa iba't ibang laki ng mga bahagi (mula 01005 hanggang 50mm×50mm), at ang pagbabago sa paglipas ng panahon ay nababawasan sa 1/3 ng sa tradisyonal na kagamitan.

① Ang klase ng laser ay kailangang matugunan ang pamantayan ng Class 1 (kapangyarihan ≤0.5mW); ② Ang shell ng kagamitan ay kailangang selyado upang maiwasan ang pagtagas ng laser; ③ Ang mga operator ay nagsusuot ng salamin na pangproteksyon gamit ang laser.

Ang konsentrasyon ng mga partikulo ng alikabok na >5μm ay kailangang ≤3,520 piraso/m³. Kung hindi, ang mga dayuhang bagay ay maaaring magdulot ng pagbara habang nag-a-adsorption ng mga bahagi (pagbaba ng ani ng 3–5%).

Ang lagkit ng solder paste (kinakailangang 80–120Pa·s) at thixotropy (slump ≤2mm) ay kailangang muling subukan, at maaari lamang itong gamitin pagkatapos makapasa sa pagsubok.

① Halaga ng Cpk (dapat ≥1.33); ② Katumpakan ng pag-uulit (3σ ≤±0.02mm); ③ Ang pagkakaiba sa pagitan ng static na katumpakan at dynamic na katumpakan (dapat ≤10%).

① Magtatag ng sistema ng pag-verify ng error (tulad ng beripikasyon ng dobleng bilang ng bahagi); ② Ang mga pangunahing parametro ng proseso (tulad ng presyon, temperatura) ay kailangang subaybayan nang real-time at i-save sa loob ng 10 taon; ③ Ang unang piraso ng bawat shift ay kailangang ganap na siyasatin ang dimensyon.

① I-optimize ang mga parameter ng feeder feeding (tulad ng dalas ng vibration); ② Regular na linisin ang mga nozzle at vacuum pipeline; ③ Magtatag ng proseso ng pag-recycle para sa mga tinanggihang bahagi (tulad ng pag-screen ng mga reusable na bahagi ng 0402).

① I-import ang PCB design file; ② Itakda ang mga panuntunan sa pagpapalit ng nozzle at pagkakasunod-sunod ng pagkuha ng component; ③ Patakbuhin ang mga simulation algorithm (tulad ng mga genetic algorithm) upang kalkulahin ang pinakamaikling landas at mabawasan ang idle travel time.

① Itala ang oras ng paglalagay, numero ng kagamitan, at oras ng paggamit ng nozzle ng bawat PCB; ② Iugnay ang batch number ng component sa posisyon ng feeder upang mabilis na mai-lock ang problemang batch.

① Bumuo ng mga senaryo ng pagsasanay sa VR (tulad ng paggaya sa pagpapalit ng nozzle, pag-debug ng feeder); ② Mag-set up ng mekanismo ng feedback para sa mga maling operasyon (tulad ng virtual component dropping); ③ Itala ang datos ng operasyon upang masuri ang bisa ng pagsasanay.

Unahin ang mga konduktibong plastik na carrier tape o mga tray na may panangga na metal. Kinakailangan ang ionization treatment para sa pakete bago buksan.

① Linisin ang lente at pinagmumulan ng liwanag; ② Ayusin ang gain at exposure time ng kamera; ③ Suriin kung ang mga Mark point ay na-oxidize o kontaminado; ④ Palitan ang mga Mark point ng iba't ibang hugis (tulad ng pagpapalit mula pabilog patungo sa hugis krus).

Mahinang thixotropy ng solder paste o labis na residence time pagkatapos ng pag-print (>2 oras). Ang temperatura ng workshop ay kailangang kontrolin sa 23±2℃, at ang humidity sa 50±5% RH.

① Para sa malalaking bahagi (tulad ng QFP), unahin ang katumpakan (bilis ≤30mm/s); ② Para sa maliliit na bahagi (tulad ng 0402), maaaring taasan ang bilis sa 80 - 100mm/s, at maaaring mapabuti ang katumpakan sa pamamagitan ng visual compensation.

Huwag maglagay ng mga bahaging hindi na-calibrate, huwag gumamit ng mga nozzle na labis na nasusuot, at huwag gumawa ng mga PCB nang walang unang inspeksyon.

① Ang panloob na diyametro ng nozzle ay nababara (kailangang linisin gamit ang 0.2mm na karayom ​​na bakal); ② Ang vacuum generator ay nabigo (ang vacuum degree ay

Inirerekomenda na kolektahin ang mga pangunahing parametro (tulad ng presyon, paglihis ng posisyon) bawat 0.5 segundo. Ang pagkaantala ng data na higit sa 1 segundo ay maaaring humantong sa hindi natukoy na mga anomalya sa kalidad.

I-calibrate isang beses pagkatapos i-power - araw-araw, o pagkatapos gumawa ng 50 PCB, upang matiyak na ang katumpakan ng pagkakahanay sa pagitan ng mga component at pad ay ≤ ±0.02mm.

Kinakailangan ang pagpapadulas kada 200 oras ng operasyon. Ang kakulangan ng langis ay hahantong sa pagtaas ng error sa transmisyon (tulad ng paglihis sa posisyon ng X/Y axis na >0.03mm).

Pumili ng tatlong Mark point sa iba't ibang posisyon sa PCB, at i-calibrate ang taas ng nozzle sa Z-axis ayon sa pagkakabanggit. Ang error ay kailangang ≤±0.005mm.

① Mga prinsipyo at programming ng kagamitan (tulad ng G-code, teach-pendant programming); ② Pag-optimize ng mga parameter ng proseso (tulad ng pressure, temperature curves); ③ Pag-diagnose ng fault at preventive maintenance; ④ Paggamit ng mga quality tool (tulad ng SPC, FMEA).

① Gumamit ng mga ceramic o cemented carbide nozzle (nadaragdagan ang lifetime ng 3-5 beses); ② Magtatag ng proseso ng pagsasaayos ng nozzle (tulad ng laser - pag-aayos ng sirang ibabaw).

① Magdagdag ng mga edge computing module (tulad ng mga PLC gateway); ② Gamitin ang OPC UA protocol upang makamit ang komunikasyon sa pagitan ng mga device; ③ Magtatag ng data hub upang mag-imbak ng real-time na datos ng produksyon.

Kailangang maglagay ng isang inert gas na sistema ng pamatay-sunog, at ang konsentrasyon ng oxygen sa workshop ay kailangang kontrolin sa pagitan ng 18 - 21%.

Ang pagitan mula sa pag-print hanggang sa paglalagay ay kailangang ≤1 oras upang maiwasan ang pagsipsip ng solder paste ng kahalumigmigan at pagdudulot ng mga reflow soldering voids.

Ang lead-free solder ay may mataas na melting point (mga 217℃), na nagreresulta sa 15-20% na pagtaas sa konsumo ng enerhiya sa reflow soldering. Maaaring mabawasan ang konsumo ng enerhiya sa pamamagitan ng pag-optimize sa furnace temperature curve (tulad ng pagpapaikli sa holding time).

① Tiyakin nang maaga ang lohika ng programa (binabawasan ang oras ng pag-debug sa lugar ng operasyon nang 50%); ② Gayahin ang mga matinding kondisyon sa pagtatrabaho upang masubukan ang katatagan ng kagamitan; ③ Sanayin ang mga operator nang hindi ginagamit ang aktwal na kagamitan.

① Maglaan ng gilid ng proseso na ≥5mm para sa pag-clamping ng fixture; ② Ang pagitan sa pagitan ng mga katabing bahagi ay dapat na ≥3mm upang maiwasan ang pagkagambala habang nag-iispray ng lata.

① Ang bawat batch ng mga bahagi ay kailangang magbigay ng isang bill of materials (BOM); ② Ang operator ID at oras ng operasyon ay kailangang itala sa panahon ng proseso ng paglalagay; ③ Ang mga solder joint ay kailangang 100% X-Ray inspeksyonin at ang mga naitalang imahe ay kailangang i-save.

Para sa mga bahaging 0402 pataas, ang rejection rate ay dapat na ≤0.5%; para sa mga micro-component na 0201 pataas, ang rejection rate ay dapat na ≤1.5%.

Sariling inspeksyon ng operator → Muling inspeksyon ng pinuno ng pangkat → Inspeksyon ng pagkuha ng sample ng inspektor ng kalidad. Pinapayagan lamang ang malawakang produksyon pagkatapos ng kumpirmasyon.

Ang paglihis ng anggulo na higit sa 5° ay maaaring magdulot ng hindi pagkakahanay ng mga lead/solder ball at pad, na nagpapataas ng panganib ng bridging o maling paghihinang. Kailangan itong mapunan at maitama sa pamamagitan ng software ng kagamitan.