Flux del procés de muntatge de PCBA

Detecció en temps real de la inversió de polaritat dels components, els components que falten i el desplaçament. La velocitat de reconeixement és ≤0,1 s/component i la taxa de precisió és >99,9%.

① Monitoritzar el desgast del cargol principal mitjançant sensors de vibració (taxa de precisió de predicció >95%); ② Entrenar models basats en dades històriques per donar un avís amb 72 hores d'antelació de la caducitat de la vida útil de la broqueta.

La pressió ha de ser ≤2 vegades el pes del component i la deformació dels cables/boles de soldadura ≤5% per evitar danys mecànics.

Els lubricants han d'estar lliures de substàncies nocives com ara Pb, Hg, Cd, i el contingut de SVHC (substàncies d'alta preocupació) ≤0,1%.

① Col·loqueu primer els components de mida gran al costat de soldadura d'ona (com ara els connectors); ② A continuació, col·loqueu els microcomponents al costat de soldadura de refusió (com ara 01005) per evitar l'impacte de l'escalfament secundari en components petits.

① Per a ENIG, cal controlar el gruix de la capa de níquel (5-8 μm) per evitar que les pastilles s'enfosquin; ② Per a OSP, la col·locació s'ha de completar en 24 hores per evitar l'oxidació de la superfície del coure; ③ Per a HASL, cal tenir en compte la planitud de la pastilla (≤0,05 mm).

Els broquets d'alta freqüència (com ara BGA) s'han de netejar cada 4 hores per evitar la disminució de la força d'adsorció causada pels residus de pasta de soldadura.

Utilitzeu alimentadors intel·ligents (amb funció de memòria) per preemmagatzemar els paràmetres d'alimentació de diferents components i el temps de commutació es pot escurçar a 5 minuts.

Optimitzar l'assignació de components mitjançant programari de simulació de processos (com ara Valor) per tal que la diferència de càrrega de treball de cada capçal de col·locació sigui ≤5%.

① Adoptar un disseny modular (com ara capçals d'alta velocitat responsables de components petits, capçals d'alta precisió responsables de BGA); ② Sincronitzar les trajectòries de moviment de cada capçal de col·locació mitjançant un sistema de control central.

① Adoptar un disseny modular (com ara capçals d'alta velocitat responsables de components petits, capçals d'alta precisió responsables de BGA); ② Sincronitzar les trajectòries de moviment de cada capçal de col·locació mitjançant un sistema de control central.

① Augmenteu la temperatura de preescalfament entre 10 i 15 ℃; ② Allargueu la temperatura màxima entre 5 i 8 segons; ③ Reduïu la velocitat de refredament a ≤2 ℃/s per evitar que la placa s'esquerdi per tensió interna.

① Utilitzar alimentadors intel·ligents per identificar automàticament els tipus de components; ② Configurar un sistema de posicionament de bol vibratori + visió per ser compatible amb components a granel i de cinta i bobina.

La velocitat d'alimentació de l'alimentador (normalment ≤200 vegades/minut) i l'eficiència de transferència de PCB són els principals colls d'ampolla.

① Instal·leu cortines de llum de seguretat (temps de resposta ≤20 ms); ② Està prohibit obrir la porta de protecció quan l'equip està en funcionament (cal configurar dispositius d'enclavament); ③ Els operadors han de portar armilles reflectants.

① Utilitzeu pasta de soldadura de baix residu sense netejar (contingut de sòlids de flux ≤1,5%); ② Renteu amb aigua desionitzada després de la col·locació (resistivitat ≥18 MΩ・cm).

S'adapta a components de diferents mides (des de 01005 fins a 50 mm × 50 mm) i el temps de canvi es redueix a 1/3 del dels equips tradicionals.

① La classe de làser ha de complir l'estàndard de Classe 1 (potència ≤0,5 mW); ② La carcassa de l'equip ha d'estar segellada per evitar fuites del làser; ③ Els operadors porten ulleres de protecció contra el làser.

La concentració de partícules de pols >5 μm ha de ser ≤3.520 peces/m³. En cas contrari, els objectes estranys poden causar embussos durant l'adsorció dels components (reducció del rendiment del 3-5%).

Cal tornar a comprovar la viscositat de la pasta de soldar (que ha de ser de 80 a 120 Pa·s) i la tixotropia (assentament ≤2 mm), i només es pot utilitzar després de superar la prova.

① Valor Cpk (ha de ser ≥1,33); ② Precisió de repetibilitat (3σ ≤±0,02 mm); ③ La diferència entre la precisió estàtica i la precisió dinàmica (ha de ser ≤10%).

① Establir un sistema a prova d'errors (com ara la verificació de la doble xifra de peça); ② Cal controlar en temps real els paràmetres clau del procés (com ara la pressió i la temperatura) i desar-los durant 10 anys; ③ Cal inspeccionar completament les dimensions de la primera peça de cada torn.

① Optimitzar els paràmetres d'alimentació de l'alimentador (com ara la freqüència de vibració); ② Netejar regularment els broquets i les canonades de buit; ③ Establir un procés de reciclatge per als components rebutjats (com ara la selecció de components reutilitzables 0402).

① Importeu el fitxer de disseny de la PCB; ② Establiu les regles de canvi de broquets i la seqüència de recollida de components; ③ Executeu algoritmes de simulació (com ara algoritmes genètics) per calcular el camí més curt i reduir el temps de viatge inactiu.

① Registra el temps de col·locació, el número d'equip i els temps d'ús de les boquilles de cada PCB; ② Associa el número de lot del component amb la posició de l'alimentador per bloquejar ràpidament el lot problemàtic.

① Desenvolupar escenaris d'entrenament de realitat virtual (com ara simular la substitució de broquets, depuració d'alimentadors); ② Configurar un mecanisme de retroalimentació per a operacions incorrectes (com ara la caiguda de components virtuals); ③ Registrar dades d'operació per avaluar l'eficàcia de l'entrenament.

Prioritzeu les cintes de plàstic conductores o les safates amb blindatge metàl·lic. Cal un tractament d'ionització per a l'envàs abans d'obrir-lo.

① Netegeu la lent i la font de llum; ② Ajusteu el guany de la càmera i el temps d'exposició; ③ Comproveu si els punts de marca estan oxidats o contaminats; ④ Substituïu els punts de marca per altres formes (com ara canviar de circular a creu).

Tixotropia deficient de la pasta de soldar o temps de residència excessiu després de la impressió (> 2 hores). Cal controlar la temperatura del taller a 23 ± 2 ℃ i la humitat al 50 ± 5% d'humitat relativa.

① Per a components grans (com ara QFP), prioritzeu la precisió (velocitat ≤30 mm/s); ② Per a components petits (com ara 0402), la velocitat es pot augmentar a 80-100 mm/s i la precisió es pot millorar mitjançant la compensació visual.

No col·loqueu components sense calibrar, no utilitzeu broquets amb un desgast excessiu i no produïu PCB sense una inspecció prèvia de la peça.

① El diàmetre interior de la boquilla està bloquejat (cal netejar-lo amb una agulla d'acer de 0,2 mm); ② El generador de buit falla (grau de buit

Es recomana recollir paràmetres clau (com ara la pressió, la desviació de la posició) cada 0,5 segons. Un retard de dades de més d'1 segon pot provocar que no es detectin anomalies de qualitat.

Calibració un cop després de l'encesa (cada dia o després de produir 50 PCB) per garantir que la precisió de l'alineació entre els components i els coixinets sigui ≤ ±0,02 mm.

Cal lubricació cada 200 hores de funcionament. La manca d'oli comportarà un augment de l'error de transmissió (com ara una desviació de posicionament de l'eix X/Y > 0,03 mm).

Seleccioneu tres punts de marcatge en diferents posicions a la placa de circuit imprès i calibreu l'alçada de l'eix Z del broquet respectivament. L'error ha de ser ≤±0,005 mm.

① Principis i programació de l'equip (com ara codi G, programació amb teclat Teach-Pend); ② Optimització dels paràmetres del procés (com ara corbes de pressió i temperatura); ③ Diagnòstic d'errors i manteniment preventiu; ④ Aplicació d'eines de qualitat (com ara SPC, FMEA).

① Utilitzeu broquets de ceràmica o de carbur cimentat (vida útil augmentada de 3 a 5 vegades); ② Establiu un procés de restauració de broquets (com ara làser, reparant la superfície desgastada).

① Afegir mòduls de computació perimetral (com ara passarelles de PLC); ② Utilitzar el protocol OPC UA per aconseguir la comunicació entre dispositius; ③ Establir un centre de dades per emmagatzemar dades de producció en temps real.

Cal equipar un sistema d'extinció d'incendis amb gas inert i controlar la concentració d'oxigen al taller entre el 18 i el 21%.

L'interval entre la impressió i la col·locació ha de ser ≤1 hora per evitar que la pasta de soldadura absorbeixi humitat i provoqui buits de soldadura per refusió.

La soldadura sense plom té un punt de fusió alt (uns 217 ℃), cosa que provoca un augment del 15-20% en el consum d'energia de soldadura per refusió. El consum d'energia es pot reduir optimitzant la corba de temperatura del forn (com ara escurçant el temps de manteniment).

① Verificar la lògica del programa amb antelació (reduint el temps de depuració in situ en un 50%); ② Simular condicions de treball extremes per provar l'estabilitat de l'equip; ③ Formar els operadors sense ocupar l'equip real.

① Reserveu una vora de procés de ≥5 mm per a la subjecció de la fixació; ② L'espai entre components adjacents ha de ser ≥3 mm per evitar interferències durant la polvorització d'estany.

① Cada lot de components ha de proporcionar una llista de materials (BOM); ② L'ID de l'operador i el temps d'operació s'han de registrar durant el procés de col·locació; ③ Les unions de soldadura s'han d'inspeccionar al 100% amb raigs X i s'han de desar els registres d'imatges.

Per als components de 0402 i superiors, la taxa de rebuig ha de ser ≤0,5%; per als microcomponents de 0201 i inferiors, la taxa de rebuig ha de ser ≤1,5%.

Autoinspecció de l'operador → Reinspecció del cap d'equip → Inspecció de mostreig de l'inspector de qualitat. La producció en massa només es permet després de la confirmació.

Una desviació d'angle > 5° pot causar la desalineació dels cables/boles de soldadura i els coixinets, augmentant el risc de ponts o soldadura falsa. Cal compensar-ho i corregir-ho mitjançant el programari de l'equip.