Postup montáže PCBA

Detekcia prepólovania komponentov, chýbajúcich komponentov a ofsetu v reálnom čase. Rýchlosť rozpoznávania je ≤ 0,1 s/komponent a presnosť je > 99,9 %.

① Monitorovanie opotrebovania vodiacej skrutky pomocou vibračných senzorov (presnosť predpovede > 95 %); ② Trénovanie modelov na základe historických údajov s cieľom poskytnúť 72-hodinové predbežné upozornenie na uplynutie životnosti trysky.

Tlak musí byť ≤ 2-násobok hmotnosti súčiastky a deformácia vývodov/spájkovacích guľôčok ≤ 5 %, aby sa zabránilo mechanickému poškodeniu.

Mazivá nesmú obsahovať škodlivé látky, ako sú olovo, ortuť, kadmium, a obsah SVHC (látky vzbudzujúce veľmi veľké obavy) ≤ 0,1 %.

① Najprv umiestnite veľké súčiastky na stranu spájkovania vlnou (napríklad konektory); ② Potom umiestnite mikrosúčiastky na stranu spájkovania pretavovaním (napríklad 01005), aby ste predišli vplyvu sekundárneho ohrevu na malé súčiastky.

① Pri ENIG je potrebné kontrolovať hrúbku vrstvy niklu (5 – 8 μm), aby sa zabránilo čiernym kontaktným plochám; ② Pri OSP je potrebné nanášanie dokončiť do 24 hodín, aby sa zabránilo oxidácii povrchu medi; ③ Pri HASL je potrebné zaznamenať rovinnosť kontaktných plošiek (≤ 0,05 mm).

Trysky používané pri vysokej frekvencii (ako napríklad BGA) je potrebné čistiť každé 4 hodiny, aby sa predišlo zníženiu adsorpčnej sily spôsobenému zvyškami spájkovacej pasty.

Na predbežné uloženie parametrov podávania rôznych komponentov použite inteligentné podávače (s funkciou pamäte) a čas prepínania sa tak môže skrátiť na 5 minút.

Optimalizujte alokáciu komponentov pomocou softvéru na simuláciu procesov (napríklad Valor), aby rozdiel v pracovnom zaťažení každej umiestňovacej hlavy bol ≤ 5 %.

① Prijať modulárny dizajn (napríklad vysokorýchlostné hlavy zodpovedné za malé súčiastky, vysoko presné hlavy zodpovedné za BGA); ② Synchronizovať trajektórie pohybu každej umiestňovacej hlavy prostredníctvom centrálneho riadiaceho systému.

① Prijať modulárny dizajn (napríklad vysokorýchlostné hlavy zodpovedné za malé súčiastky, vysoko presné hlavy zodpovedné za BGA); ② Synchronizovať trajektórie pohybu každej umiestňovacej hlavy prostredníctvom centrálneho riadiaceho systému.

① Zvýšte teplotu predhrievania o 10 – 15 ℃; ② Predĺžte maximálnu teplotu o 5 – 8 sekúnd; ③ Znížte rýchlosť chladenia na ≤ 2 ℃/s, aby ste predišli vnútornému praskaniu dosky v dôsledku napätia.

① Používajte inteligentné podávače na automatickú identifikáciu typov komponentov; ② Nakonfigurujte vibračnú misku + systém vizuálneho polohovania tak, aby bol kompatibilný s veľkoobjemovými komponentmi a komponentmi na páske a cievke.

Hlavnými úzkymi miestami sú rýchlosť podávania podávača (zvyčajne ≤ 200-krát za minútu) a účinnosť prenosu PCB.

① Nainštalujte bezpečnostné svetelné závesy (doba odozvy ≤ 20 ms); ② Je zakázané otvárať ochranné dvere, keď je zariadenie v prevádzke (je potrebné nakonfigurovať blokovacie zariadenia); ③ Obsluha musí nosiť reflexné výstražné vesty.

① Nepoužívajte čistú spájkovaciu pastu s nízkym obsahom zvyškov (obsah pevných látok v tavidle ≤ 1,5 %); ② Po umiestnení opláchnite deionizovanou vodou (merný odpor ≥ 18 MΩ·cm).

Dokáže sa prispôsobiť komponentom rôznych veľkostí (od 0,1005 do 50 mm × 50 mm) a čas potrebný na zmenu sa skracuje na 1/3 v porovnaní s tradičným zariadením.

① Trieda laseru musí spĺňať štandard triedy 1 (výkon ≤ 0,5 mW); ② Plášť zariadenia musí byť utesnený, aby sa zabránilo úniku laseru; ③ Obsluha musí nosiť ochranné okuliare proti laseru.

Koncentrácia prachových častíc > 5 μm musí byť ≤ 3 520 kusov/m³. V opačnom prípade môžu cudzie predmety spôsobiť zaseknutie počas adsorpcie komponentov (zníženie výťažnosti o 3 – 5 %).

Viskozita spájkovacej pasty (požadovaná hodnota 80 – 120 Pa·s) a tixotropia (rozsadenie ≤ 2 mm) sa musia opätovne otestovať a pasta sa môže použiť až po úspešnom absolvovaní testu.

① Hodnota Cpk (mala by byť ≥1,33); ② Presnosť opakovateľnosti (3σ ≤±0,02 mm); ③ Rozdiel medzi statickou presnosťou a dynamickou presnosťou (mal by byť ≤10 %).

① Zaviesť systém ochrany pred chybami (napríklad dvojité overovanie čísla dielu); ② Kľúčové procesné parametre (ako je tlak, teplota) je potrebné monitorovať v reálnom čase a ukladať ich 10 rokov; ③ Prvý kus každej zmeny je potrebné dôkladne rozmerovo skontrolovať.

① Optimalizujte parametre podávania (ako napríklad frekvenciu vibrácií); ② Pravidelne čistite trysky a vákuové potrubia; ③ Zaveďte proces recyklácie vyradených komponentov (ako napríklad triedenie opakovane použiteľných komponentov 0402).

① Importujte súbor s návrhom dosky plošných spojov; ② Nastavte pravidlá výmeny trysiek a postupnosť snímania súčiastok; ③ Spustite simulačné algoritmy (napríklad genetické algoritmy) na výpočet najkratšej dráhy a skrátenie času voľnobehu.

① Zaznamenajte čas umiestnenia, číslo zariadenia a časy používania trysky každej dosky plošných spojov; ② Priraďte číslo šarže komponentu k polohe podávača, aby ste rýchlo zablokovali problémovú šaržu.

① Vypracovať scenáre tréningu VR (napríklad simuláciu výmeny trysky, ladenie podávača); ② Nastaviť mechanizmus spätnej väzby pre nesprávne operácie (napríklad vypadávanie virtuálnych komponentov); ③ Zaznamenať prevádzkové údaje na vyhodnotenie účinnosti tréningu.

Uprednostnite vodivé plastové nosné pásky alebo kovové tienené tácky. Pred otvorením je potrebné obal podrobiť ionizácii.

1. Vyčistite objektív a zdroj svetla; 2. Upravte zosilnenie kamery a čas expozície; 3. Skontrolujte, či značkové body nie sú oxidované alebo kontaminované; 4. Vymeňte značkové body za iné tvary (napríklad zmeňte ich z kruhového na krížový).

Slabá tixotropia spájkovacej pasty alebo nadmerná doba zotrvania po tlači (> 2 hodiny). Teplota v dielni musí byť kontrolovaná na 23 ± 2 ℃ a vlhkosť na 50 ± 5 % relatívnej vlhkosti.

① Pri veľkých súčiastkach (ako napríklad QFP) uprednostnite presnosť (rýchlosť ≤ 30 mm/s); ② Pri malých súčiastkach (ako napríklad 0402) je možné rýchlosť zvýšiť na 80 – 100 mm/s a presnosť je možné zlepšiť vizuálnou kompenzáciou.

Neumiestňujte nekalibrované súčiastky, nepoužívajte trysky s nadmerným opotrebením a nevyrábajte dosky plošných spojov bez kontroly prvého kusu.

① Vnútorný priemer trysky je zablokovaný (je potrebné ho vyčistiť oceľovou ihlou s priemerom 0,2 mm); ② Generátor vákua zlyháva (stupeň vákua

Odporúča sa zhromažďovať kľúčové parametre (ako napríklad tlak, odchýlka polohy) každých 0,5 sekundy. Oneskorenie údajov dlhšie ako 1 sekunda môže viesť k prehliadnutiu detekcie anomálií kvality.

Kalibrujte raz po zapnutí každý deň alebo po výrobe 50 dosiek plošných spojov, aby ste zabezpečili presnosť zarovnania medzi súčiastkami a kontaktnými plochami ≤ ±0,02 mm.

Mazanie je potrebné každých 200 hodín prevádzky. Nedostatok oleja povedie k zvýšeniu chyby prevodu (napríklad odchýlka polohovania osi X/Y > 0,03 mm).

Vyberte tri body značky na rôznych miestach na doske plošných spojov a kalibrujte výšku trysky pozdĺž osi Z. Chyba musí byť ≤ ± 0,005 mm.

① Princípy a programovanie zariadení (ako napríklad G-kód, programovanie pomocou závesného ovládača); ② Optimalizácia procesných parametrov (ako napríklad krivky tlaku a teploty); ③ Diagnostika porúch a preventívna údržba; ④ Aplikácia nástrojov na kontrolu kvality (ako napríklad SPC, FMEA).

① Používajte keramické alebo karbidové trysky (životnosť sa zvýši 3 až 5-krát); ② Zaveďte proces renovácie trysiek (napríklad laserom – oprava opotrebovaného povrchu).

① Pridajte moduly edge computingu (ako napríklad PLC brány); ② Použite protokol OPC UA na dosiahnutie komunikácie medzi zariadeniami; ③ Vytvorte dátové centrum na ukladanie údajov o výrobe v reálnom čase.

Je potrebné vybaviť hasiaci systém s inertným plynom a koncentráciu kyslíka v dielni je potrebné regulovať medzi 18 – 21 %.

Interval medzi tlačou a umiestnením musí byť ≤ 1 hodina, aby sa zabránilo absorbovaniu vlhkosti spájkovacou pastou a vzniku dutín pri spájkovaní pretavením.

Bezolovnatá spájka má vysoký bod topenia (približne 217 ℃), čo vedie k 15 – 20 % zvýšeniu spotreby energie pri spájkovaní pretavením. Spotrebu energie je možné znížiť optimalizáciou teplotnej krivky pece (napríklad skrátením doby výdrže).

① Vopred overte logiku programu (skrátenie času ladenia na mieste o 50 %); ② Simulujte extrémne pracovné podmienky na otestovanie stability zariadenia; ③ Zaškoľte operátorov bez toho, aby obsadzovali skutočné zariadenie.

① Na upnutie upínacieho prípravku si vyhraďte okraj ≥ 5 mm; ② Rozostup medzi susednými komponentmi by mal byť ≥ 3 mm, aby sa predišlo interferencii počas striekania cínu.

① Ku každej dávke komponentov je potrebné priložiť kusovník (BOM); ② Počas procesu osádzania je potrebné zaznamenať ID operátora a čas operácie; ③ Spájkované spoje je potrebné 100 % röntgenovo skontrolovať a obrazové záznamy je potrebné uložiť.

Pre komponenty s triedou 0402 a vyššou by mala byť miera odmietnutia ≤ 0,5 %; pre mikrokomponenty s triedou 0201 a nižšou by mala byť miera odmietnutia ≤ 1,5 %.

Samoinšpekcia operátora → Opätovná inšpekcia vedúceho tímu → Inšpekcia vzorky inšpektorom kvality. Hromadná výroba je povolená až po potvrdení.

Uhlová odchýlka > 5° môže spôsobiť nesprávne zarovnanie vývodov/spájkovacích guľôčok a kontaktných plôšok, čím sa zvyšuje riziko premostenia alebo chybného spájkovania. Je potrebné ju kompenzovať a opraviť pomocou softvéru zariadenia.