Cum să identifici clar defectele invizibile ale PCBA?
Standarde de inspecție cu raze X
1. Îmbinările de lipit BGA nu au decalaj:
Criterii de evaluare: acceptabil când decalajul este mai mic decât jumătate din circumferința pad-ului de lipire; când decalajul este mai mare sau egal cu jumătate din circumferința pad-ului de lipire, acesta va fi respins.
2. Îmbinările de lipit BGA nu au scurtcircuit:
Criterii de evaluare: Dacă nu există nicio conexiune de staniu între îmbinările de lipire, aceasta este acceptabilă; Când există o conexiune de lipire între îmbinările de lipire, aceasta trebuie respinsă.
3. Îmbinări de lipit BGA fără goluri:
Criterii de evaluare: O suprafață goală mai mică de 20% din suprafața totală a îmbinării lipite este acceptabilă; Dacă suprafața goală este mai mare sau egală cu 20% din suprafața totală a îmbinării lipite, aceasta va fi respinsă.
4. Nu există lipsă de staniu în îmbinările de lipire BGA:
Criterii de evaluare: Acceptabile atunci când toate bilele de tablă prezintă dimensiuni pline, uniforme și consistente; Dacă dimensiunea bilei de tablă este semnificativ mai mică în comparație cu alte bile de tablă din jurul ei, aceasta trebuie respinsă.
5. Standardul de inspecție pentru placa de împământare E-PAD a cipurilor din clasa QFP/QFN pentru unele produse este că suprafața staniului trebuie să fie mai mare de 60% din suprafața totală (patru grile fuzionate împreună indică o lipire bună), iar raportul de eșantionare este de 20%.
1. Obiectivul testului: plăci PCBA cu componente BGA/LGA și pad de împământare;
2. Frecvența testării:
① După transformare, personalul tehnic confirmă dacă prima placă de pastă de lipit și suportul de suprafață BGA prezintă defecte de abatere și apoi continuă trecerea prin cameră după ce s-a confirmat că nu există probleme;
② Personalul tehnic confirmă dacă există probleme cu lipirea BGA a primei plăci de pastă de lipit după trecerea prin cameră și apoi o pune în producție dacă nu există probleme;
③ În timpul producției normale, personalul desemnat este responsabil pentru testare, iar dacă comenzile sunt ≤ 100 bucăți, 100% vor fi testate complet; 101-1000 bucăți vor fi eșantionate pentru 30%, comenzile mai mari de 1001 bucăți vor fi eșantionate pentru 20%;
④ În timpul procesului normal de producție, IPQC efectuează teste de eșantionare pe 2 piese mari pe oră;
5. Produsele trebuie testate 100%, iar fotografiile trebuie salvate 100%.
3. Dacă există defecte, fotografiile trebuie salvate, iar modelul BOM, numărul de serie al codului de bare și rezultatele testelor produsului testat trebuie înregistrate în Formularul de înregistrare a testelor cu raze X. Adăugați imagini de lipire ale plăcuțelor de împământare QFP și QFN și salvați 100% din fotografii.
4. Dacă există defecte în timpul testării, acestea trebuie raportate imediat superiorului și inginerului de proces pentru confirmare.
Expert în inspecție inteligentă cu raze X industriale
Sistemul de echipamente cu raze X este alcătuit în principal din șapte părți: sursa de raze X cu microfocus, unitatea de imagistică, sistemul computerizat de procesare a imaginilor, sistemul mecanic, sistemul de control electric, sistemul de protecție a siguranței și sistemul de avertizare. Acesta integrează testarea nedistructivă, tehnologia software, tehnologia de achiziție și procesare a imaginilor și tehnologia de transmisie mecanică, acoperind patru domenii tehnice majore: procesarea optică, mecanică, electrică și digitală a imaginilor. Prin diferențele de absorbție a razelor X de către diferite materiale, se captează imaginea structurii interne a obiectului și se efectuează detectarea defectelor interne. Imaginea de detectare a produsului poate fi observată în timp real pentru a determina dacă există defecte, tipuri de defecte și niveluri standard industriale în interiorul produsului. În același timp, sistemul computerizat de procesare a imaginilor este utilizat pentru a stoca și procesa imagini pentru a îmbunătăți claritatea imaginii și a asigura acuratețea evaluării. Poate măsura automat bulele de pe componentele electronice ambalate, cum ar fi BGA și QFN, și acceptă măsurători geometrice precum distanța, unghiul, diametrul și poligonul. Poate realiza cu ușurință detectarea poziționării în mai multe puncte, permițând produselor să părăsească fabrica cu zero defecte.
