Como identificar claramente os defectos invisibles da PCBA?
Normas de inspección de raios X
1. As unións de soldadura BGA non teñen desprazamento:
Criterios de avaliación: aceptable cando o desprazamento é menor que a metade da circunferencia da almofada de soldadura; rexeitarase cando o desprazamento é maior ou igual que a metade da circunferencia da almofada de soldadura.
2. As unións de soldadura BGA non teñen curtocircuíto:
Criterios de avaliación: se non hai conexión de estaño entre as unións de soldadura, é aceptable; cando hai conexión de soldadura entre as unións de soldadura, debe rexeitarse.
3. Unións de soldadura BGA sen ocos:
Criterios de avaliación: Unha área baleira inferior ao 20 % da área total da unión soldada é aceptable; se a área baleira é maior ou igual ao 20 % da área total da unión soldada, rexeitarase.
4. Non hai escaseza de estaño nas unións de soldadura BGA:
Criterios de avaliación: Aceptable cando todas as bólas de lata mostran tamaños completos, uniformes e consistentes; se o tamaño da bóla de lata é significativamente menor en comparación con outras bólas de lata que a rodean, debe rexeitarse.
5. O estándar de inspección para a almofada de terra E-PAD dos chips da clase QFP/QFN para algúns produtos é que a área de estaño debe ser superior ao 60 % da área total (catro grellas fusionadas indican unha boa soldadura) e a proporción de mostraxe é do 20 %.
1. Obxectivo da proba: placas PCBA con compoñentes BGA/LGA e de conexión a terra;
2. Frecuencia de proba:
① Despois da transformación, o persoal técnico confirma se a primeira placa de pasta de soldadura e o soporte superficial BGA teñen algún defecto de desviación e, a continuación, procede ao paso pola cámara despois de confirmar que non hai problemas;
② O persoal técnico confirma se hai algún problema coa soldadura BGA da primeira placa de pasta de soldador despois de pasar pola cámara e, se non hai problemas, ponse en produción;
③ Durante a produción normal, o persoal designado é responsable das probas e, se os pedidos son ≤ 100 unidades, o 100 % debe probarse completamente; de 101 a 1000 unidades debe tomarse unha mostra do 30 % e os pedidos superiores a 1001 unidades deben tomarse unha mostra do 20 %.
④ Durante o proceso de produción normal, IPQC realiza probas de mostraxe en 2 pezas grandes por hora;
⑤ Os produtos deben estar probados ao 100 % e as fotos deben estar gardadas ao 100 %.
3. Se hai algún defecto, as fotos deben gardarse e o modelo de lista de materiais, o número de serie do código de barras e os resultados das probas do produto probado deben rexistrarse no formulario de rexistro de probas de raios X. Engada imaxes de soldadura das almofadas de terra QFP e QFN e garde o 100 % das fotos.
4. Se hai algún defecto durante as probas, débese comunicar inmediatamente ao superior e ao enxeñeiro de procesos para a súa confirmación.
Experto en inspección intelixente de raios X industriais
O sistema de equipos de raios X consta principalmente de sete partes: fonte de raios X de microfoco, unidade de imaxe, sistema de procesamento de imaxes por ordenador, sistema mecánico, sistema de control eléctrico, sistema de protección de seguridade e sistema de aviso. Integra probas non destrutivas, tecnoloxía de software informático, tecnoloxía de adquisición e procesamento de imaxes e tecnoloxía de transmisión mecánica, abranguendo catro campos técnicos principais: procesamento de imaxes ópticas, mecánicas, eléctricas e dixitais. Mediante as diferenzas de absorción dos raios X por diferentes materiais, obtense unha imaxe da estrutura interna do obxecto e realízase a detección de defectos internos. A imaxe de detección do produto pódese observar en tempo real para determinar se hai defectos, tipos de defectos e niveis estándar da industria dentro do produto. Ao mesmo tempo, o sistema de procesamento de imaxes por ordenador utilízase para almacenar e procesar imaxes para mellorar a claridade da imaxe e garantir a precisión da avaliación. Pode medir automaticamente burbullas en compoñentes electrónicos empaquetados como BGA e QFN, e admite medicións xeométricas como distancia, ángulo, diámetro e polígono. Pode lograr facilmente a detección de posicionamento multipunto, o que permite que os produtos saian da fábrica con cero defectos.
